有段時間，壓型二車間6#壓機在切電極時，兩片切刀切入速度不一致，導致電極切口寬、電極端頭裂紋、掉料等情況的發生，影響了產品質量和成品率。該車間技術人員充分發揮技術優勢，對切刀進行改造。提出在剪切刀油缸進油口加裝同步閥組，經過生產使用效果明顯，剪切電極時切刀實現同步運行，切口達到工藝要求，電極切斷長度縮短，減少了產品廢品率，提高了產品質量，每月節約生產成本70余萬元。

　　6#壓機小車因行程較短，在生產擠壓較細、較短電極時，電極切斷時不能滾到中間位置，導致電極一端擔在鏈板上，電極表面就會出現一道深痕，影響了產品的外形質量。該車間技術人員再次出手，針對問題進行革新攻關。通過安裝長行程油缸，使小車后退行程延長300毫米，確保電極滾到輥道的中間部位，杜絕了電極被鏈板磕傷，從而提高了產品合格率，每月節約11萬元。

　　6#壓機擠壓完畢后的返回料通常需要人力來處理，這樣增加了操作員工的工作量。這回是車間檢修班的員工們一展身手，他們利用更換咀型的時間，在壓機水平真空罩下加裝了一個返回料液壓推料缸，推動推料桿前進后退，將返回料自動清理干凈，不再需要人工清理。此舉減輕了員工的勞動強度，受到了員工好評。

　　三個案例僅是壓型廠積極開展小改小革的冰山一角，據了解，壓型廠僅今年一季度就完成小改小革21項，它們在提升產量、穩定質量、節約成本、保證安全等方面發揮了積極的作用，壓型廠深受其益。該廠廠長對小改小革工作很有感悟。他說：小改小革工作花費不多，投入不多，需要的僅僅是調動員工的積極性，借用員工的一點智慧，一份責任心，起到的效果卻是事半功倍，小改小革雖小但在生產中所發揮的作用不容“小”視。