生態環境部等5部委近日發布了《關于推進實施鋼鐵行業超低排放的意見》（以下簡稱《意見》），這是2018年政府工作報告提出推進鋼鐵工業超低排放改造以來，出臺的具有指導性的文件，進一步明確了排放標準和治理時間表。首鋼歷來重視環保領域相關工作，特別是自2018年以來，面對超低排放要求，多措并舉，取得了良好的效果，企業環保水平邁上新的臺階。筆者結合首鋼實踐，談談實施超低排放的幾點看法。

　　超低排放倒逼技術變革

　　從《意見》規定的排放標準來看，球團、燒結仍然是改造的重點和難點。經測算，鐵前工序二氧化硫、氮氧化物排放量約占鋼鐵工藝全流程排放量的2/3，排放量確實較大。鋼鐵行業實施超低排放改造，既是大氣污染防治攻堅戰的重要組成部分，同時又能夠倒逼鋼鐵行業技術變革，使生產工藝向清潔高效方向調整，產能向環境承載力更強地區轉移。

　　結合2018年以來，首鋼股份、首鋼京唐公司等兩家企業實施的一系列超低排放改造情況來看，采用當前較為成熟的濕法、半干法脫硫工藝配合SCR（選擇性催化還原）脫硝技術，以及活性炭脫硫脫硝一體化技術，基本能夠達到球團、燒結焙燒煙氣主要污染物顆粒物10毫克/立方米、二氧化硫35毫克/立方米、氮氧化物50毫克/立方米的超低排放標準。

　　《意見》規定新建項目原則上要達到超低排放水平，現有項目改造持續有序推進，不是限期達標的強制性方案，具有鼓勵性、持續性特征。企業如能在實施過程中把握好節奏和力度，在采用合理的先進可行技術條件下，有序推進并正確實施，相信可以在限期內完成超低排放改造。

　　我們也應該看到，實施超低排放后，鋼鐵工業直觀的大氣污染物外排總量會大幅縮減，但是與此同時，會在一定程度上增加脫硫灰、脫硝催化劑等固廢產生量，且這些固廢尚未有較好的技術手段和處置渠道進行深度處理。對這些固廢處置不當是否會產生二次污染、是否會造成污染物轉移，尚需進一步深入研究。如果采用活性炭脫硫脫硝一體化技術實施超低排放改造，活性炭二次利用也應當進行更多的技術研究，不斷拓寬固廢物資的處置渠道。

　　實施超低排放存在的困難

　　實施超低排放過程中，企業存在著以下幾個方面的困難：

　　一是技術選擇方面的困難?！兑庖姟访鞔_了除塵、脫硫、脫硝等有組織排放技術路線，其中最關鍵是燒結機頭煙氣的除塵、脫硫和脫硝治理。從目前已投運設施的運行情況來看，河鋼邯鋼、首鋼遷鋼等企業采用以活性炭工藝為主的治理設施，以及日照鋼鐵、裕華鋼鐵、中天鋼鐵等企業采用以SCR工藝為主的治理設施均能穩定達到超低排放限值要求。利用這些技術，一部分鋼企已經陸續實施了超低排放改造，項目投產后工藝的穩定性、經濟性、可靠性還需要至少1~2年的時間檢驗，才能論證技術的先進性和可靠性。另外沒有一項技術是十全十美的，在煙、氣達標的同時，吸附劑或催化劑的來源可靠性以及由此帶來的二次污染也需要全方位論證。

　　二是資金保障方面的困難。實施超低排放并非容易之事，《意見》雖然給出了時間安排，但從投資上看，一個產能達到千萬噸的鋼鐵廠，全面完成超低排放改造預計至少需要投資20億元以上，而要在2年內完成，每年則要投資10億元以上。這對企業的生產經營來說是個巨大挑戰。第一，企業要舍得在環保上花錢；第二，在當前頻繁限產情況下，必須實現超額盈利，若環境投資占當年利潤比例30%的話，至少年度盈利要持續保持在30億元以上。如采用活性炭脫硫脫硝一體化設施，建設周期長，投資額大，工藝復雜，運行和維護成本較高，在不計初期投資的情況下，企業燒結礦成本就增加25元/噸以上。這對當前的鋼鐵企業來說，生產經營壓力巨大。