5月份，廣東韶鋼松山股份有限公司（簡稱韶鋼）以開展“爭創‘紅當家’ 奮戰‘紅五月’”活動為抓手，深入貫徹落實寶武集團“三降本兩增效”工作要求，煉鋼廠實現轉爐工序能耗-30.49kgce/t，其中一煉鋼工序-30.24kgce/t、二煉鋼工序-30.28kgce/t，連續兩個月實現-30kgce/t的行業標桿水平，為降本增效打下了堅實基礎。

　　轉爐煉鋼是一個復雜的物理化學過程，一方面消耗能源，同時在冶煉過程中也會產生煤氣、蒸汽等能量，可將其回收再利用。將消耗、回收能量都折合成標準煤進行計算與比較，消耗能量小于回收能量時，轉爐工序能耗為負數，稱為負能煉鋼，數值越低越好。-10kgce/t是轉爐工序能耗行業基準水平，-30kgce/t是轉爐工序能耗行業標桿水平。韶鋼煉鋼廠通過采用新技術系統集成，完成了二煉鋼工序LT煤氣回收系統和一煉鋼工序蒸汽回收改造，提高煤氣、蒸汽回收的數量與質量，同時開展各項綠色節能減排改造，通過增加回收量、減少消耗量，努力達到轉爐工序能耗行業標桿水平。

　　今年以來，韶鋼煉鋼廠瞄準“國內一流、行業領先”的目標，緊盯轉爐工序能耗-30kgce/t的行業標桿水平，精細轉爐煤氣回收、蒸汽回收、節電、降低氧耗等，深挖降成本潛力。4月份，煉鋼廠轉爐工序能耗-30.35kgce/t，首次全廠達到行業標桿水平，5月份，煉鋼廠認真總結，完善15個降能耗項目，完善日檢查日通報、周能耗成本分析、月總結考核機制。在提高轉爐煤氣回收方面，通過對標行業先進，總結優化操作方法，完善回收條件，提高轉爐一次拉碳命中率，嚴抓轉爐降罩管理，做好延時回收操作等，持續提高轉爐煤氣回收量，5月份煉鋼一工序煤氣回收為136.5m3/t，煉鋼二工序煤氣回收為142.9m3/t，平均每爐煤氣回收時間延長了22.31秒，煤氣回收量提高了4.03m3/t；在提升蒸汽回收方面，通過提高汽化系統運行壓力，減少系統跑冒滴漏，采用納米氣凝膠保溫材料減少熱量損失，提高蒸汽回收量；對除塵風機，根據冶煉需求的峰平谷設定轉速自動控制系統，減少用電浪費；通過優化冶煉時氧氣的開關時間點、提高一次拉碳命中率、優化爐料結構等，持續降低冶煉氧耗。（陳立新 黃寶華）