寶武集團中南股份煉鋼廠采取措施穩步提高轉爐煤氣回收量和飽和蒸汽回收量，1-8月轉爐工序平均能耗-30.83kgce/t，每月均實現了-30.00kgce/t的轉爐工序能耗標桿水平，同時實現了能源降本4493萬元，其中8月轉爐工序能耗-32.45千克標準煤每噸，煉鋼二工序-32.63千克標準煤每噸，實現新突破。

　　能源消耗是煉鋼制造成本的重要組成部分，也是降本工作中的重要一環。今年以來，煉鋼廠全面開展“算賬經營+精益管理”，以“極致降本、深挖潛力”為宗旨，堅持開源節流，深挖能源降本潛力。煉鋼廠成立了能源專項降本小組，組織專業技術人員對煉鋼工藝全流程進行梳理，思變求變、精細謀劃，策劃系統推進管理節能、工藝節能、設備節能等措施，快速落實，全工序協同降低工序能源消耗，持續降低能源成本，優化改善經濟技術指標，實現新突破。

　　對標挖潛 增收降耗

　　煉鋼廠堅持“走出去、引進來”，全方位對標同行業先進企業，優化生產過程，提升煉鋼生產節奏，增加煤氣、蒸汽回收量，降低各類能源介質消耗。

　　煉鋼工序回收的能源主要為轉爐煤氣、余熱蒸汽，如何實現更加高效地回收利用，是降低能源成本中增收的關鍵。為提高煤氣回收量，煉鋼廠優化操作，根據冶煉熱平衡，提高轉爐一倒率，減少過程提槍操作，同時根據鐵鋼比，動態調整操作方法，提高轉爐煤氣回收及飽和蒸汽回收量；通過對電氣控制系統參數優化改善，回收條件精細化，既能保證除塵效果又能增加轉爐煤氣回收量；加速冶煉前燒期的控制，快速達到煤氣回收條件；RH低壓真空泵+水環泵開展改造，不再使用中溫中壓蒸汽，RH蒸汽成本降低60元/t。

　　“雙輪驅動”降低電耗

　　煉鋼廠緊盯能耗指標，大力開展節能減排工作，通過“節能+降耗”雙輪驅動方式降低電耗指標，1-8月平均電耗對比2023年降低3.7千瓦時每噸。

　　能源專項降本小組外部積極向優秀民企、集團內優秀鋼廠“取經”交流，內部兩個工序開展橫向對標，找問題、尋差距、指方向、定措施。通過對標，重點揭示弱項指標，以點帶面，以小指標保大指標。節能方面通過煉鋼準時化系統建立供電模型對精煉時長、精煉電耗等嚴格管控，對精煉爐長進行賽馬評價，開展精煉金牌爐長評比并納入煉鋼好漢表彰；提升優特鋼拉速降低精煉時間，對高合金鋼等長周期精煉鋼種進行精煉工藝優化等，節能效果顯著。降耗方面推進各類變頻設備降低1Hz的工作，根據轉爐、LF爐實際生產節奏不斷優化除塵風機自動啟停程序的控制邏輯，實現除塵風機運行與生產節奏的準確同步，減少設備空耗。

　　今年以來，煉鋼廠持續深化精益管理，通過工藝技術創新和成本強化管理，大力推行煉鋼全成本精細化管控，努力尋求高質高效生產與能源高效利用的平衡點，盡力降低能源消耗。（黃寶華）