京唐冷軋部堅持以效益為中心,以市場為導向,強化經營生產意識,優化產品結構,提高品種鋼比例,增加產品附加值。9月份,冷軋鍍鋅外板、超高強鋼、新鍍層品種產量均超計劃完成,鋅鋁鎂實現高—中—低鋁成分品種全覆蓋并批量生產,產品綜合效益穩步提升。
強化生產組織統籌。冷軋部充分挖掘產線潛能,優化產線分工,發揮產線協同、專業協同、產銷研協同優勢,系統提高制造能力。聚焦全流程高效生產,每月初召開訂單梳理會,識別重難點品種,依托機組裝備特點,推進生產計劃預排,提高生產組織的預見性和科學性。每次重點品種集批次生產前,召開生產準備會,制造部和冷軋部生產作業區、機電工藝專業技術人員共同制定生產方案,明確責任分工,保障措施落實。生產過程中領導人員帶頭值班,專業技術人員連夜保駕護航,每天分析生產情況,準確把握生產動態,對異常狀況及時調整處理,確保生產運行穩定。
狠抓質量體系管理。冷軋部堅持精品戰略,始終把生產“首屈一指的鋼”作為追求,依靠質量提升、產品升級,不斷提高品牌影響力和市場美譽度。聚焦全口徑質量管理,強化質量管理體系落地,提升質量過程控制水平。持續推進質量管理“問題暴露機制”“快速響應機制”和“責任追究機制”落地,抓好質量問題閉環管理。深入開展五大工具應用,確保SPC過程參數責任落實到崗到人,將SPC控制的結果、保證過程能力滿足要求的措施以及質量問題納入PFMEA,進一步提高了產品質量一致性和穩定性。嚴格執行“摘掛牌”制度,有針對性地制定科學、有效的攻關方案,措施落實到人,推進重點缺陷和批量質量瓶頸攻關。通過調試高強鍍鋅關鍵設備功能,實現鍍鋅超高強鋼產品批量穩定生產。通過調試鋅鍋區域設備功能,優化直燃爐燃燒控制模型,厚規格熱基鋅鋁鎂產品表面質量得到不斷提升。加強工藝穩定性攻關,完善和規范工藝標準,通過對生產過程工藝的控制、各工序工藝執行情況的重點管控,以及逐步對工藝控制重點、難點的完善,全面提高產品實物質量。鍍鋅外板冷軋原因廢次降率達到歷史最好水平,8號鍍鋅線生產厚規格熱基鋅鋁鎂合格率突破了90%,7號鍍鋅線中鋁鋅鋁鎂產品實現批量生產。
深入推進新品種開發。冷軋部堅持以綠色制造、輕量化為主攻方向,推進向寶馬、大眾等高端車企供貨增量,完成鋅鋁鎂汽車外板訂單批量生產,質量滿足客戶需求。為提升產品競爭力,冷軋部1號線進行新鍍層產品小鋁花技術改造,依靠自身力量,發揮多專業協同優勢,多次開會討論調試方案,提前與同行開展各項指標對標,經過一系列試驗,首次試制產品板面質量即達到國內先進水平,為后續生產積累了寶貴經驗。