2020年，隨著國家確定“雙碳目標”重大戰略決策，節能降耗不再僅是企業提高市場競爭力的有力舉措，更上升成為中國實現可持續、高質量發展的內在要求和國家行動。
中冶京誠作為冶金建設國家隊排頭兵，始終踐行“綠水青山就是金山銀山”，賦能行業實現雙碳目標，助力企業綠色可持續發展。自2004年研發連續熱鍍鋅機組伊始，中冶京誠堅持重視機組的節能降耗設計，力爭在不同工藝段之間，最大限度提高能源利用率，降低企業生產成本，提高企業經濟效益。經過近20年的技術研發和積淀，中冶京誠成功打造了產品質量更高、機組速度更快、設計產能更大，具有國內領先水平的全國產化節能降耗型連續熱鍍鋅機組。節能技術盡施產線始末，設計細節盡顯綠色匠心。
清洗段
在連續熱鍍鋅機組中，清洗段主要消耗脫鹽水、堿液及熱量，中冶京誠在設計過程中，針對清洗段的工藝特點，采用了多項卓有成效的節能措施。
1）串級漂洗
清洗段漂洗槽采用三級漂洗，最后一級漂洗采用新水，并以串級梯流的方式向上級漂洗槽及刷洗槽補水，節約脫鹽水耗量。
2）冷凝水回收
車間各工藝段烘干裝置采用蒸汽換熱時，將蒸汽冷凝水收集，送至機組清洗段作為新水補水，既節約了脫鹽水耗量，又節約了熱量消耗。
3）磁過濾系統
清洗段堿液循環槽及電解循環槽分別設置一套磁過濾系統，有效去除堿液中的鐵粉及油脂，既保證了清洗效果，又延長了堿液使用壽命，節約了脫鹽水耗量。
退火爐
退火爐是連續熱鍍鋅機組中能源消耗最大的設備，中冶京誠獨具匠心，通過提升氣密性、保溫性，提高余熱回收效率，精控爐溫，多措并舉，精心設計，全方位實現退火爐節能降耗。
1）退火爐氣密性
為保持退火爐的氣密性，所有爐段爐殼均由水平和豎直板構成，選用型鋼加固的（尤其在門和開孔處）低碳鋼板制作，采用全內襯，并在現場氣密焊接組裝而成。在爐子的出、入口設有密封裝置，防止爐內氣體外逸和外部空氣進入爐內。在爐輥軸承座和爐殼間設置不銹鋼膨脹節連接，防止熱膨脹變形。
退火爐的氣密性不僅關系到爐內氣氛的保持，帶來更好的帶鋼板面質量和消耗更少的保護氣體，也關系到退火爐能耗的高低，在實際業績線中，爐壓100mmWC至10mmWC，可保證1小時。
2）退火爐保溫性
針對退火爐不同爐溫部分的爐殼，在爐墻和爐頂選用厚度為100~300mm的陶瓷纖維毯（96kg/m3~128kg/m3）及內襯板，在爐底采用厚度為325mm的保溫磚，在減少后期維護量的同時，有效提高爐體的保溫效果，降低退火爐的生產能耗。對所有排煙管道均設有保溫隔熱材料，以降低管道散熱。
在實際業績線中，夏季產量最大時，爐頂最高溫度≤70℃，爐底最高溫度≤60℃。
3）退火爐余熱回收
連續退火爐在生產中會產生大量高溫廢氣，有效利用廢氣的熱量，對于退火爐節能降耗至關重要，中冶京誠在設計中采取如下余熱回收措施：
設置預熱段：通過煙氣余熱與預熱段爐內保護氣體進行換熱，將帶鋼預熱到150℃左右，在保證帶鋼表面清潔，減少對帶鋼熱沖擊的同時，可以降低燃氣消耗，達到節能的目的。通常采用該措施可以回收煙氣中10%的余熱。
采用輻射管：采用帶自身預熱空氣的W型燃氣輻射管加熱，輻射管燒嘴和換熱器采用“回流+自身換熱”形式，熱效率高，助燃空氣溫度可預熱到約600℃，可以回收煙氣中30%的余熱，同時有效降低NOx的生成。
設置余熱回收系統：為充分利用爐子的煙氣余熱，中冶京誠在設計中設置一套余熱利用系統，用于清洗段堿液加溫以及作為熱風干燥系統換熱器的熱源。
在實際生產過程中，清洗段及熱風干燥的熱需求基本恒定，但爐子余熱回收系統的熱量受產量及爐子使用率的波動，與整個機組的熱需求不平衡。為解決這個問題，中冶京誠采用多種特別設計，例如，當清洗段及熱風干燥熱需求大于余熱回收系統所能提供的熱量時，采用蒸汽輔助換熱器進行補熱；當清洗段及熱風干燥熱需求小于余熱回收系統的熱量時，設置煙氣旁路，減少熱量供給。
4）爐溫控制
對退火爐的爐溫采用分區控制，每個區域的爐溫通過熱電偶進行測量，燒嘴的開閉采用“比例+脈沖”的方式，以發揮不同控制方式在不同小時產量時的溫控優勢，達到節能降耗的目的。
風機節電
中冶京誠在設計中，將退火爐風機及鍍后冷卻塔風機，采用節能型的交流變頻系統，針對不同小時產量，在達到理想冷卻效果的同時，輸出不同功率，節約電能。
二級模型
中冶京誠采用自主研發的溫控二級模型，在保證鋼卷機械性能，減少不合格產品的同時，可增加產出約9%，節能降耗約4%。
結語
自2020年以來，由中冶京誠設計并供貨的連續熱鍍鋅機組廣獲市場青睞，15條業績線中，10套機組已順利投產，5套機組正在建設。生產實踐充分表明，通過采用各項節能措施，中冶京誠打造的全國產化連續熱鍍鋅機組節能降耗效果國內領先，在保質增產的同時，取得了降本增效的卓越成績，得到用戶的一致好評。
