8月9日，創下吉尼斯世界紀錄的“世界第一環”成功發貨，受到媒體廣泛關注。這是一個世界直徑最大、重量最大的無焊縫整體不銹鋼鍛制環形件，其直徑15.673米，重達150噸，是我國第四代核電機組——福建霞浦60萬千瓦鈉冷快中子增殖反應堆（以下簡稱快堆）2號示范堆的堆容器支承環，是整個反應堆的“脊梁”，將在承受7000噸的重量下連續運行四十年，對質量和性能要求非常高。該環件以太鋼316H高純凈不銹鋼連鑄坯為原材料打造，太鋼作為該材料的唯一供貨企業，圓滿完成1、2號堆連鑄坯的保供任務。
快堆是我國核能發展“熱堆—快堆—聚變堆”三步走戰略路線中的第二步，屬于世界上第四代先進核能系統的首選堆型，具有高安全性能和大幅提升核燃料利用率的特點。霞浦兩臺示范快堆的建設將打破我國無快堆的歷史，對我國核電技術的發展具有重要意義。試驗堆階段，該環件采用多個小段組焊方式制造，焊縫位置的材料組織性能薄弱，給核電機組運行埋下安全隱患。示范堆階段，該環件采用了中科院金屬所首創的“以小制大”新型整體制造方式，將58塊高純凈316H不銹鋼連鑄板坯疊加鍛造，制作成該環件所需百噸級原始坯料，成功避免了傳統“以大制大”工藝上鋼錠凝固過程所固有的冶金缺陷問題，大幅提升該環件的質量水平。
試驗堆的主要材料基本全部來自進口，為了不出現“卡脖子”問題，示范堆材料的國產化迫在眉睫。太鋼一直密切關注我國快堆發展進程，2010年加入“快堆聯盟”后成為聯盟理事單位。示范堆支撐環項目，苛刻的使用條件和全新的制造工藝，對所需連鑄坯的化學成分及其均勻性提出了前所未有的挑戰。為在短時間內拿出合格的材料，太鋼與中國原子能科學研究院、中國科學院金屬研究所強強聯手，并把這個項目提高到公司最高優先級，在試驗、制造等方面全方位開展技術攻關，快速掌握了快堆316H連鑄坯制造技術并具備了批量生產能力，有力支持了這一“世界之最”的成功研制。
作為國內最早研發生產核電材料的企業之一，太鋼多年來始終堅持自主創新，不斷挑戰極限，突破了一系列關鍵技術，在國內率先研發和生產出各種高品質核電專用不銹鋼材料，其中包括CAP1000、CAP1400、“華龍一號”等第三代核電機組堆內構件用超厚超寬不銹鋼板材、安注箱用高強度不銹鋼復合板、反應堆廠房水池模塊用寬幅雙相不銹鋼熱軋板、寬幅奧氏體不銹冷軋板等。此外，太鋼還成功研發用于國際熱核聚變反應堆（ITER項目）關鍵部位的不銹鋼材料。核電用不銹鋼制造技術總體達到國際領先水平，并獲得了2021年度冶金科學技術一等獎。
特用鋼開發業務部相關負責人表示，伴隨著我國核電技術的發展，目前太鋼已成為我國重要的核電用鋼生產基地，產品廣泛應用于國內外重要核電項目。太鋼將堅持創新驅動，為解決核電領域關鍵材料嚴重依賴進口難題、加速推進不銹鋼關鍵材料的國產化進程貢獻力量。
