本報訊（記者吳永中 米颯）9月16日，寶鋼股份首次通過線上向全球發布3個減碳超過50%的寶鋼汽車板零件——油箱加強支架、B柱加強板內板下部、座椅頭枕連接板。
此次用于生產上述3個零件的普冷和熱鍍鋅兩個超低碳汽車板產品——HC420LA和HC420LAD+Z的全生命周期碳排放，較常規流程降低比例超過60%，分別達到了65%和66%。國際專業第三方檢測認證機構——TüV南德意志集團為寶鋼全廢鋼電爐冶煉生產的普冷產品和熱鍍鋅產品頒發了產品碳足跡核查聲明。
中國寶武寶鋼汽車板首席工程師鮑平告訴《中國冶金報》記者，這兩種汽車板產品此前在寶鋼一直以長流程方式生產，此次試制綜合考慮經濟性，效率、成本，以及對減碳的貢獻率，采用廢鋼+電爐工藝路徑，廢鋼的比例達到100%。隨著大規模生產的實現，未來將徹底實現汽車板超低碳零件替代。
而采用100%全廢鋼電爐流程來生產高等級汽車板的最大技術難點在于鋼中殘留元素的控制。鮑平介紹說，針對此次冶煉，寶鋼前期通過對廢鋼的來源進行嚴格規范和限制，對其成分體系有一定的要求，要從源頭開始確保鋼中Cu、Ni、Cr、Sn等殘留元素在較低的水平。另外，針對電爐煉鋼存在的一些特征元素的混入等問題，冶煉時采用特殊工藝防止鋼水的污染。
據鮑平介紹，這3個典型零件關乎整車安全。為了確保零件完全滿足使用要求，確保安全，寶鋼股份對全電爐流程超低碳汽車板在成型、焊接、涂裝等多個維度完成了近20項檢測項目，并把關鍵性能與常規流程產品進行了對比。結果表明，此次試制的普冷和熱鍍鋅兩個汽車板產品各項使用性能良好。
除了在寶鋼內部進行檢測評估，此次發布的3個典型零件也已交由用戶完成了實物沖壓驗證和應用示范。結果表明，此次試制的電爐流程汽車板產品，材質及性能總體與常規流程產品相當，各項指標均滿足用戶標準和使用要求，部分技術參數如斷裂延伸率略優于常規流程產品。
參與評估的泛亞汽車技術中心有限公司高級技術經理葉又表示，此次420LA鍍鋅產品（油箱加強支架）為國內首次應用全廢鋼零鐵礦石制備的汽車鋼板，類似的低合金高強鋼在上汽通用車型中使用比例較高，相關產品和技術若能實現量產的應用將對他們的減碳產生較大的貢獻。下一步，泛亞將與寶鋼股份一起，針對廢鋼來源及分類、成分的控制、材料標準、材料評估認可以及示范零件的應用開展合作研究，提升材料性能的穩定性，降低成本。
另悉，寶鋼股份零碳高等級鋼板項目計劃于今年底開工，預計2024年底建成，屆時，零碳產線全線貫通，將形成180萬噸/年零碳板材產能，寶鋼股份零碳工藝相比長流程工藝可減少碳排放約90%。
