“100%”——TPM設備管理全員參與、全區域覆蓋

　　在全面實施TPM精益設備管理的過程中，該單位以提升設備綜合效率為目標，以全工序全崗位設備預防維修為手段，構建全方位、多層次的“全員100%參與、全區域100%覆蓋”的設備管理責任網絡體系，并通過建立以小組為單位的自主設備管理機制，真正做到突出重點、兼顧全面、責任清晰、層次明確，實現設備運行責任無盲區、管理無漏點。與此同時，以開展崗位達標活動為載體，有階段、有針對、有步驟地推進設備管理崗位達標活動，要求崗位人員按規程精心“用”好設備，管理人員按制度認真“管”好設備，維修人員按標準仔細“修”好設備，真正做到正確使用、精心維護、優質檢修，保證設備健康穩定運行。

　　“1”——1個“身份證”、1張“病歷卡”

　　為有效評估設備基本情況與運行狀況，該單位依托智能設備管理系統，對軋線每臺關鍵設備對應建立獨一無二的“數字身份證”，錄入設備的基本信息、點檢與潤滑標準，目的是讓每名使用者即使第一次接觸這臺設備的人，也能迅速了解這臺設備的“脾氣”，實現人機互聯共享。另外，在配套建立的“病歷卡”中更詳細記錄了該設備自安裝運行以來出現的大小故障、上下線時間、更換的備件、維修人、維修效果等信息，真正對設備基礎實現集約高效管理，為后續開展常態化保養維護、故障排查或“急救”維修提供了有力數據支持，有效延長了設備壽命周期。

　　“1216”——定檢定修有規律，開蓋維護有周期

　　在長期的設備管理經驗積累下，該單位按照產品換規格周期，創新摸索出“1216”定檢定修思路（即：第一次換規格1小時，第二次換規格2小時開展狀態維修，第三次換規格1小時，第四次換規格6小時安排系統定修），這樣不但保證了對“帶病”設備的定期維修，更有效避免非計劃停機，提升了設備運行效率。在定修時間段內，技術人員對長時間運行的精密、關鍵、重大設備進行開蓋檢查。同時建立完善的備機更換制度，在保證備機時刻“熱備”的條件下，根據在線設備運行情況設定備用設備更換周期，到期后無論是否發生故障，都必須下線維護維修并將備機上線，最大限度降低故障頻率。據統計，上半年該單位因設備在線故障停機時間較去年同期下降48.9%，達到近年來最好水平。

　　“49萬次”“7128次”——智能點檢效率優先

　　“智慧工廠”建設是未來企業轉型發展的主旋律。自投產以來，該單位一直致力于智能化在全壽命周期設備管理中的應用，并研發搭建了“鋼博士”智能點檢、減速機在線測振系統、軋區電流監控報警程序等信息化設備管理平臺。其中“鋼博士”智能點檢平臺的應用，徹底顛覆了傳統點檢模式，通過運用數據定量分析原理，真正實現巡檢信息的及時性與可靠性，大幅度提升了設備點檢效率。自運行以來，該系統總計完成有效點檢49萬余次，發現隱患并完成PDCA循環7128次，為有效發現設備隱患、提升設備維護水平與運行壽命周期提供了有力支撐。

　　隨著設備全壽命周期管理模式的有效運用，該單位設備保障體系和快速響應能力得到大幅提升，綜合設備作業率穩定在88%以上，達到行業領先水平。（田輝 張鴻凱）