按照中國寶武三層治理架構及寶鋼股份“一總部多基地”管理模式建設要求，寶鋼股份明確提出率先在寶武集團內建成世界一流財務管理體系，實現財務管理從以流程驅動為主到流程驅動和數字驅動并重的轉變，逐步實現公司財務管理的數智化轉型。梅鋼以“智慧制造、綠色制造、成本最優、效率最高”為目標，建成“決策智能、業務賦能、洞察風險、極致高效”的數字化、智能化成本可視化系統。

　　提升成本管控能力，是鋼鐵企業應對新一輪行業下行周期、增強企業競爭力的迫切需要。鋼鐵企業作為長流程的生產制造型企業，技術與管理的控制點繁多，特別是在成本的管理上，仍普遍存在著成本分析和控制能力不足的問題，成本測算及成本跟蹤無法適應外部市場變化和現場降本需求。梅鋼以按日管控成本為目標，梳理各工序關鍵控制指標，以“打開成本全要素、劃小工序責任鏈”為原則，按照機組、作業區、分廠、廠部、公司的順序，從生產、組織、質量、設備各維度，把各工序所有和生產相關的要素一層層展開分析，不放過任何一個可能降本的因素，梳理出影響成本管控的因素476個，并將其中159項作為KPI（關鍵績效指標）管理，使成本與各單元生產要素深度融合。在此基礎上，梅鋼按照精準可視的要求，對照梳理出的關鍵指標，改造了104個數據源，實現重要數據跟蹤到日和班組。

　　在實現各工序成本日管控過程中，梅鋼遇到的一個首要難題就是如何解決鐵水日產量的跟蹤數據準確性問題。原有的鐵水日產量數據以煉鋼廠接收倒罐量為準，由于生產中經常出現倒罐重量異常或鐵水處理信號丟失、重復等問題，實際操作中常由人工維護鐵水日產量信息。梅鋼新增軟件程序11個，修改程序9個，實現了鐵水日產量自動準確跟蹤功能。在此基礎上，梅鋼建立了配煤配礦、板坯熱裝熱送、鐵鋼控硫、鐵鋼彈性生產等一系列數學模型，促進了生產組織的動態優化。梅鋼還建立不同工序生產與效益的模型，實現工序、機組及班組動態成本跟蹤、損益、庫存計算，實現員工績效與成本的緊密結合，確保公司整體價值的最大化。

　　通過成本可視化系統，梅鋼實現了公司、分廠、作業區成本管理動態過程管控。通過數學模型，梅鋼解決了生產中遇到的整體效益與工序局部利益矛盾的問題，增強了快速反應的執行力。2022年，梅鋼配煤成本削減1.56億元，經營管控周期縮短到日，完善了日損益、日現金流、日庫存、日成本等指標，能夠準確、快速反映公司的日經營狀況。

　　2023年，梅鋼設備管理系統把設備維修成本相關信息以圖表、曲線等形式展示，管理者和員工可根據可視化信息進行實時監控、實時分析和實時決策，從而對成本進行有效的控制。2023年，梅鋼全口徑設備維修費較2022年下降20元/噸鋼。

　　成本可視化系統還實現了行業對標可視化，實現成本網57家單位、鋼協25家單位、25個不同口徑對標，不同維度對標可視化，實現了有差距可找、有目標可追。同時，該系統還可為銷售定價決策、產線優化安排、資金融通利用等提供模塊化在線支撐，成為具有行業領先水平的可視化系統，成功入選2023年新一代信息技術工業互聯網平臺創新領航應用案例。

　　該系統項目負責人說：“我們立足于梅鋼自身的生產場景，通過構建工業互聯網平臺，創新算賬生產決策模型，使班組算賬、日生產成本管控、在線成本對標成為現實，解決了大型長流程鋼鐵企業成本管控粗放、滯后等問題，形成了與現場管理需求緊密結合、不斷相融共生的生產控制智能決策模型，支撐梅鋼的生產決策，使決策更加科學化、系統化，推動實現公司整體效益最大化?！?/div>