本報記者 孟祥林 通訊員 王暉
4月21日，鞍鋼集團攀鋼西昌鋼釩公司煉鋼廠現場生產熱火朝天，機器轟隆，鋼花飛濺，中控室里的“鋼鐵大腦”正通過數據采集、建模和算法代替人腦，精準地監控指導著整個生產流程。這讓該煉鋼廠徹底告別了傳統的生產方式，節省了25%的人力，生產效益提升了2.4倍，一年可為企業降本增效1700萬元。
“鋼鐵大腦”上線
對人的依賴度降低
在攀鋼西昌鋼釩煉鋼廠內，與一系列物理、化學變化同步進行的是大量數據的產生和沉淀。過去，這些數據由人工收集后輸入電腦，一年多達幾個TB（萬億字節）的數據被儲存起來，卻未被有效利用。
而今，通過對大數據的開發，數據“活”了。該煉鋼廠生產中產生的各類數據經采集后，即刻便傳輸到阿里云端、現場電腦端、積微物聯生態大屏以及手機App上；前期的數據經過分析再反饋到后期的生產中，不斷地校準數據、修正參數，優化生產、降本增效，最終實現智能化煉鋼。這個將大數據激活實現智能煉鋼的創新變革項目被稱作“鋼鐵大腦”。
“鋼鐵大腦”究竟如何改變傳統生產？專業人士介紹，生產現場以鋼鐵料消耗項目（“AI煉鋼”）和智慧表檢項目作為試點。對于傳統的鋼鐵料消耗工序，加入鐵水中的廢鋼、合金等原料的性質和組分數據需要有專人盯著，再根據數據推算加入量，對人的經驗和注意力要求極高，且稍有差池就會影響產品的質量?，F在，該煉鋼廠通過大數據平臺對高質量數據進行分析，由數據來“決定”原料加入量。對于智慧表檢項目，傳統模式是由人工對軋制出來的鋼板成品進行表面檢測，判定其是否符合客戶要求的交付標準，耗時費力。采用大數據手段后，機器進行系統學習后就可以接入生產流程進行檢測，然后自動輸出檢測報告，人工僅需進行簡單的復核即可。
“‘鋼鐵大腦’上線后，生產過程對人的依賴程度明顯降低，許多工序可以放心交給機器，員工不再像過去那樣辛苦了，工作也得到了優化……”西昌鋼釩煉鋼廠一線職工們這樣介紹大數據的效果。
集三方之力
扮演好“夾層”角色
這場創新性極高又兼具復雜性的項目，是經積微物聯、攀鋼、阿里云三方決策層、專業人士以不懼改變、勇于碰撞的精神，經過了一段時間的“磨合”才得以落地的。
2018年，積微物聯與攀鋼、阿里云簽署戰略合作協議，由阿里云將AI、大數據、算法、云計算等新技術落地應用到西昌鋼釩煉鋼工序，以實現在線智能煉鋼，積微物聯則扮演“夾層”角色，聯合兩方力量，共同完成整個“鋼鐵大腦”項目。
積微物聯如何扮演“夾層”角色呢？積微物聯相關負責人在談到項目初期的“障礙”時說：“剛開始準備合作的時候，我們發現阿里云的數據工程師與攀鋼的技術員很難實現有效溝通，阿里云闡述他們的數據、模型、算法等概念，而攀鋼生產現場的職工幾乎聽不懂，還常常質疑技術落地的可行性。而作為中間的‘夾層’平臺，我們負責把項目運行中的專業內容解釋給兩方的人，最后的結果也證明我們做到了！”
積微物聯脫胎于傳統鋼鐵企業，又通過學習新技術，發展成為集智能倉儲、智慧物流、智能加工、在線交易、供應鏈服務等為一體的創新型產業互聯網平臺企業，因而它既能理解大數據的原理，又熟悉煉鋼工藝的關鍵要點，于是成為了攀鋼和阿里云這兩個企業之間最合適的“黏合劑”，有效發揮了“夾層”作用。
積微物聯大數據中心工業大數據總監李早立說：“我們把生產中沉淀下來的數據通過大數據平臺進行分析之后‘喂’給機器，機器用它的深度學習能力學習新的數據，再將數據運用到實際的生產中。”這是一個挖掘大數據價值的過程，相當于為生產過程中龐大的鋼鐵軀體裝上智能“大腦”，代替人腦指揮生產的舊有模式，通過數據采集、建模和算法提高了效率。
相關數據顯示，利用“鋼鐵大腦”每生產1噸鋼，可節約1千克以上的鋼鐵料，加上節省的合金成本，每年可為企業降低煉鋼成本1700萬元。
以新技術為驅動
探索新經濟未來
如今，在積微物聯辦公區的大屏上，煉鋼的畫面和不同工序的數據實時變動著，顯示了西昌鋼釩煉鋼廠的實時生產情況。而項目工作人員即便出差在外，也可點開手機“鋼鐵大腦”App查看煉鋼實時狀況，瀏覽關鍵生產經濟指標。“采集數據不是簡單拷貝，而是把生產端的數據，經過清洗、重建，與現場的實踐經驗有機匯集，從而為上層決策提供依據?！崩钤缌⒈硎?，在各方通力合作之下，積微物聯才得以完成數據采集、大屏可視化、零散報表集成等工作。
“鋼鐵大腦”作為一場試驗，展現了積微物聯對大數據價值的探索。此外，積微物聯還打造了積微大數據應用分析平臺等，依托大數據、云計算等新一代信息技術，為客戶提供了基于倉儲、加工、運輸、安全、循環、供應鏈等業務的數據指標體系，幫助企業解決數據難題。
相關負責人表示，以創新的商業模式立足大宗領域的積微物聯還將持續發力，在助推產業變革、賦能實體經濟發展的布局上，做出更深遠的謀劃。
《中國冶金報》（2021年4月27日 04版四版）
