8月2日，中國鋼鐵工業協會發布公告顯示，按照《中國鋼鐵工業協會、中國金屬學會冶金科學技術獎獎勵條例》及其《實施細則》規定，經嚴格評審，冶金科學技術獎獎勵委員會決定對111個項目授予2022年中國鋼鐵工業協會、中國金屬學會冶金科學技術獎，其中，特等獎1項、一等獎23項、二等獎29項、三等獎58項。
冶金科學技術獎是中國鋼鐵工業協會和中國金屬學會經國家科技部批準聯合舉辦的鋼鐵行業最高科學技術獎，在鼓勵鋼鐵行業科技工作者從事科技創新、技術進步、成果轉化和人才培養等方面發揮了重要的激勵作用，為提升我國鋼鐵工業科技水平做出了積極貢獻。公告發布以來，獲獎企業紛紛對獲獎項目進行了重點報道：
寶武
摘取唯一特等獎！共27個項目獲獎
近日，2022年冶金科學技術獎揭曉，27項寶武牽頭申報的項目獲獎。其中，“歐冶爐熔融還原煉鐵工藝技術研究”獲特等獎；“合金化熱鍍鋅（GA）超高強汽車板生產關鍵技術、裝備研發與應用”等5個項目獲一等獎；“筆頭用環保型易切削不銹鋼關鍵工藝技術研究與應用”等6個項目獲二等獎；“亞包晶鋼板坯連鑄高拉速技術研究”等15個項目獲三等獎。此外，寶武還積極參與全國大型科研院所與兄弟鋼廠科研合作，共有15個參與項目榜上有名，包括8個一等獎、1個二等獎、6個三等獎。
特等獎
“歐冶爐熔融還原煉鐵工藝技術研究”項目由八鋼公司聯合寶鋼股份、寶鋼工程、北京科技大學等單位，經過十多年的探索與發展，解決了非煉焦煤的高效使用、高品質煤氣增值利用、爐料黏結和含鐵爐料的適應性等眾多技術難題，從技術原理、工藝流程、關鍵裝備、生產操作和生態融合等方面作出30余項重大工藝革新和裝備研發、140余項技術改進和操作優化，成功打造出擁有自主知識產權的“歐冶爐煉鐵工藝技術”。該技術體現了我國鋼鐵行業非高爐煉鐵技術的發展和進步成果，代表了我國非高爐低碳冶煉工業化運行的最高水平，已成為煉鐵行業極具商業化推廣價值的示范技術，對我國鋼鐵業未來的低碳、可持續發展具有重大的引領、示范意義，整體達到國際領先水平。
一等獎
“合金化熱鍍鋅（GA）超高強汽車板生產關鍵技術、裝備研發與應用”項目由寶鋼股份與寶鋼工程協同完成，項目針對GA超高強鋼特性以及在酸洗、軋制、焊接、退火、鍍鋅、合金化等各個工序存在的生產、質量控制瓶頸，經過多年對核心工序裝備的研究開發和產業化應用，成功開發出最高級別1180MPa的GA超高強鋼汽車板關鍵生產技術和裝備，形成了GA超高強鋼1180MPa的國內獨家批量穩定供貨能力。研發成果應用在寶鋼股份寶日汽車板4號熱鍍鋅機組，GA超高強鋼產量由零躍升到2021年1至11月份的12萬噸，實現了批量為豐田、本田、日產等高端汽車廠穩定供貨，經濟效益顯著。
“新能源汽車用高端硅鋼產品創新與應用技術開發”項目由寶鋼股份聯合東北大學、上海電驅動股份、上海捷能汽車、上海蔚來汽車共同完成。對新能源汽車驅動電機用高端無取向硅鋼的基礎理論研究、核心工藝與裝備，以及復雜工況條件下的用戶使用技術等，進行了系統研究與開發，產品大批量應用于我國高端新能源汽車驅動電機領域，解決了產品性能指標相互制約、薄規格高硅鋁成分體系產品制造、涂層環保化功能化以及應用體系空白等技術難題，實現了新能源汽車驅動電機用高端無取向硅鋼批量、穩定生產和應用。產品國內市場占有率50%以上，并出口日本、歐洲等境外市場，保障了新能源汽車高速發展，經濟效益和社會效益顯著，整體達到國際領先水平。
“鋼鐵行業設備智能運維系統解決方案研究及應用”項目由寶武智維聯合寶鋼股份、中南鋼鐵、北科大等單位共同完成。項目針對鋼鐵行業智能制造發展的設備運維關鍵問題，在智能運維平臺、專家系統、運維標準及運維體系四個方面形成十余項創新成果，形成覆蓋鋼鐵生產全流程的設備智能運維系統解決方案?，F已覆蓋21家大型鋼鐵企業900多條產線，有效實現了設備智能運維，達到國際領先水平。
“長流程鋼廠固廢全量利用及廠內協同處理關鍵技術研發與應用”項目由寶鋼股份東山基地和寶山基地聯合寶武環科共同開發。克服了冶金固廢品類較多、產生量相對較少、有一定雜質、冶金爐窯協同利用等方面存在的技術難點，以湛江鋼鐵工業固廢為研究對象，在解決含鐵塵泥全量廠內利用的基礎上，聚焦委外處理處置的固廢、危廢，結合全廠冶金窯爐和環保系統，開發出長流程鋼廠固廢全量利用及廠內協同處置關鍵技術，整體達到國際領先水平，形成“ 源頭減量-協同利用-智慧管控”三位一體的固廢處理利用創新性技術體系，對推動“綠色鋼廠”“無廢城市” 具有重要示范作用，可大幅減少鋼鐵企業出廠委托社會的固廢處理量，降低環境風險。
“煉焦生產過程中污染物無組織排放控制技術及應用（工人獎）”項目在一線技術工人的不斷創新實踐下，通過操作改進、設備優化等技術措施，實現從源頭上減排污染物，在確保達標排放的前提下高效組織生產。解決了作為整個鋼鐵冶煉中唯一處于露天生產工序的煉焦生產無組織排放問題點多面廣、影響因子多、排放規律差、治理難度極大的難題，推動了綠色清潔煉焦。
中冶集團
獲獎20項，數量及水平再創新高
2022年度，中冶集團共獲獎20項，其中一等獎8項（含參與），二等獎3項，三等獎9項，獲獎數量及水平再創新高。
中冶京誠牽頭完成的“難變形金屬材料高效軋制技術和裝備開發與應用”，針對難變形金屬的熱加工問題進行技術攻關，開發了溫度波動范圍±50℃內的近恒溫軋制工藝，以及最短軋制間歇4秒和最優速度控制技術和裝備，取得了最大直徑900mm圓錠軋出直徑85-350mm成品的世界記錄，實現了大規格產品“以軋代鍛”的新突破，開發出世界最大的850橫移可逆軋制成套裝備和全流程智能電控系統。項目獲得授權專利30余項，近三年產生直接經濟效益近6億元，應用該技術生產的鈦合金、耐蝕合金、筆尖鋼等產品，已與中航工業、中國船舶重工、中國兵器等20多家國內外重點裝備制造企業合作，成功應用于航空航天、海洋平臺、能源化工等多個領域， 推動難變形金屬軋制領域技術的進步和發展。
中冶南方牽頭完成的“鋼鐵制造過程能效評估及優化控制關鍵技術開發與應用”，依托“國家鋼鐵生產能效優化工程技術研究中心”、“863計劃”課題及中冶集團“三五”重大科技專項，面向鋼鐵工業深度節能減排的重大需求，將數據分析處理技術、信息軟件技術與鋼鐵工業特點相結合，在分析鋼鐵生產全流程能效的基礎上，重新構建了基于精細化理念的能效評估及診斷技術體系，選擇了部分典型高耗能過程作為應用場景，開發了相應的能效優化控制技術，并從系統節能的角度出發，開發了全局級能源協同平衡和優化調度技術，不僅為定量化分析鋼鐵企業能效水平、挖掘節能潛力和改進低能效的生產要素提供了必要理論支撐，也為鋼鐵企業典型高耗能過程和全局級能效提升提供了技術解決方案，促進了我國流程工業系統能效評估及優化控制技術的提升。項目獲授權專利及軟件著作權近20項，主參編國家標準12部，已在海內外推廣應用59套，應用項目入選了全國首批國家節能標準化示范創建試點項目，產生了顯著的經濟和社會效益。
同時，中冶京誠重點參與完成的“超大規格高品質能源用鋼板高效低耗制造技術創新及應用”及“油氣輸送用大口徑厚壁不銹鋼焊管關鍵技術與裝備研發及應用”重點圍繞能源用鋼及油氣輸送不銹鋼焊管進行技術及裝備研發；中冶京誠及二十二冶重點參與完成的“數字化綠色化新型鋼廠建造方法及工程實踐”聚焦鋼鐵廠建造技術的數字化及綠色化發展；中冶焦耐重點參與完成的“高效節能焦爐上升管荒煤氣余熱回收技術的研發和應用”及中冶賽迪參與的“高爐安全長壽自修復理論與關鍵技術研發應用”，主要圍繞焦化領域節能減排及高爐長壽化發展方面；中冶沈勘參與的“深部金屬礦采動地壓防控及其工程應用”主要解決深部鐵礦開采技術的突破。
中冶集團在冶金科技獎評審中所取的優異成績，是科技工作深入貫徹落實集團發展戰略定位重要體現。集團科技工作持續加強重大科技成果布局和培育，大力推動集團及子公司層面的產學研深度融合，建立廣泛而緊密的合作伙伴關系，提升科技成果總結和轉化水平，不斷夯實集團建設世界一流冶金建設國家隊科技基礎，提升集團在行業中的話語權和影響力，支撐企業經營的高質量發展。
2022年度中冶集團獲得冶金科技獎項目名單
首鋼集團
11項成果獲獎，技術創新能力不斷攀升
2022年中國鋼鐵工業協會、中國金屬學會冶金科學技術獎評審結果揭曉。其中，首鋼集團牽頭的7項成果、參與的4項成果共11項成果獲冶金科學技術獎，3項成果獲一等獎，7項成果獲二等獎，1項成果獲三等獎，反映了首鋼技術創新能力的不斷攀升，也是首鋼近年來高度重視創新引領、科技賦能的集中體現。
此次評審中，由首鋼牽頭的《高鋁鋼及微合金鋼板坯連鑄關鍵技術開發與應用》，首鋼參與的《高爐安全長壽自修復理論與關鍵技術研發應用》《大板坯連鑄—軋鋼界面高效化、綠色化關鍵技術開發與集成應用》榮獲一等獎。
高鋁鋼及微合金鋼是高端鋼鐵材料，廣泛應用于汽車、能源電力、海洋工程、船舶等重點領域。由于該類鋼種質量控制難度大、工藝復雜，首鋼科研攻關團隊聯合北京科技大學，圍繞《高鋁鋼及微合金鋼板坯連鑄關鍵技術開發與應用》，經過長期連鑄工業實踐和系統攻關，有效解決了高鋁鋼板坯連鑄可澆性差、表面裂紋多以及微合金鋼板坯紅送裂紋等眾多技術難題，授權發明專利10項。該項目的實施，有效推動了鋼鐵企業節能降耗，為鋼鐵企業實現低碳、綠色冶金提供了新的途徑和方向。中國鋼鐵工業協會組織科技成果評價，專家組一致認為“該項成果總體技術達到國際領先水平”。
首鋼技術研究院首席工程師季晨曦介紹，目前，首鋼開發的系列高鋁冷軋高強鋼批量應用于奔馳、一汽等車企，有力地支撐了汽車行業的輕量化；開發的微合金鋼應用于首鋼滑雪大跳臺、雄安高鐵站、中俄東線永清聯絡站、藍鯨一號、三峽莊河海上風電等重點工程。采用本項目研發成果后，微合金鋼板坯熱裝溫度及比例提高，實現減排CO2達10.8千克/噸鋼，首鋼京唐實現高等級鋼種鑄坯熱裝，節能降耗效果顯著。
榮獲二等獎項目包括首鋼牽頭的《高品質厚板關鍵制造技術開發與應用》《汽車用高性能復相鋼制造關鍵技術及應用》《基于特大型高爐風口焦溶損機理研究的焦炭質量調控技術》《高品質商用車車輪鋼高效化制備及應用關鍵技術》《首鋼京唐熱軋數字化智能制造系統》，首鋼參與的《鋼鐵材料環境腐蝕評價技術體系創新與工程應用》《露采高陡巖質坡體開挖失穩機理及防治關鍵技術與工程應用》。
榮獲三等獎項目為首鋼牽頭的《高爐爐頂設備穩定長壽技術研究及應用》。
河鋼集團
推進工藝和管理創新，破解產線難題
近日，2022年冶金科學技術獎揭曉，河鋼10個項目獲獎。其中，一等獎5項，二等獎3項，三等獎2項。
河鋼積極把握國家供給側結構性改革和高質量發展機遇，立足技術升級新發展階段，把科技創新和技術進步作為河鋼高質量發展的主要動力和重要支撐，全面開展技術進步、工藝創新，持續推進“兩個結構”優化，大力培育行業第一、唯一和替代進口產品，在產品細分領域打造更多的“單打冠軍”，進一步推進河鋼加速“鋼鐵向材料、制造向服務”轉型升級。
緊盯行業未來發展趨勢，瞄準高端制造領域和行業最前端的材料，積極承擔國家和行業重大需求和共性技術研究，持續提升河鋼競爭實力和行業影響力。充分發揮首席科學家團隊作用，通過首席科學家帶來的國際一流的工藝技術和先進理念，積極推進工藝創新和管理創新，破解產線難題。大力整合“產學研用”創新資源，與國內外知名企業和院校及科研機構共建“全球協同創新平臺”，充分釋放平臺效能，加快行業引領技術的研發和推廣。推進戰略性新興產業領域研發與應用，聚焦數字技術賦能產業生態，推動鋼鐵傳統制造業的數字化轉型。致力全流程綠色制造技術研發，著力培育綠色發展的科技創新成果，節能減排、綠色制造技術達到國際領先水平。高度重視科技人才培養，不斷健全科技人才培養、成長、使用和激勵機制，明確技術人員走向前臺的職能定位，讓技術人員擔當起更大的責任，為河鋼高質量發展提供技術和人才支撐。
中信泰富特鋼
7項成果獲獎
2022年度冶金科學技術獎獲獎名單公布，中信泰富特鋼集團共斬獲7個獎項！
江陰興澄特種鋼鐵有限公司承擔的“超大規格高品質能源用鋼板高效低耗制造技術創新及應用”項目和同大冶特殊鋼有限公司共同參與的“基礎件用特殊鋼長壽命機理、關鍵技術及產品開發”項目榮獲一等獎；承擔的“高強度脹斷連桿用鋼研發集成與產業化應用”項目和參與的“超長壽命高可靠新型輪轂球軸承用線材關鍵技術與應用”項目榮獲三等獎。
大冶特殊鋼有限公司承擔的“大型鉆采機構核心部件材料關鍵技術創新與應用”項目和“高強韌沉淀硬化型不銹鋼在油氣開采領域關鍵技術開發應用”項目榮獲三等獎。
青島特殊鋼鐵有限公司承擔的”基于離線鹽浴淬火工藝設計的超高強橋索用線材開發關鍵技術”項目榮獲三等獎。
獲獎項目介紹
“超大規格高品質能源用鋼板高效低耗制造技術創新及應用”
該項目由興澄特鋼牽頭、中冶京誠工程技術有限公司、鋼鐵研究總院有限公司合作開發。
通過“關鍵裝備+核心技術+系列產品”的全流程創新，首創國際最大斷面450×2600mm直弧型連鑄成套裝備與工藝；完成了直弧型板坯連鑄代替模鑄鋼錠工藝生產超大規格高品質能源用鋼的高效低耗制造技術創新及應用，突破了連鑄工藝生產超大規格能源用鋼板核心技術瓶頸，推動了我國中厚板領域由鋼鐵制造大國向鋼鐵制造強國的轉變。
“基礎件用特殊鋼長壽命機理、關鍵技術及產品開發”
該項目主要由鋼鐵研究總院有限公司聯合興澄特鋼、大冶特鋼、北交大等單位共同開發。
該項目開展了基礎件用特殊鋼成分和組織演變規律研究，超大循環應力下特殊鋼組織演化與加工硬化行為研究，進行了特殊鋼超純凈冶煉和均勻化連鑄、新型控軋控冷與球化退火等關鍵技術的攻關，提高了下游產業鏈的質量水平，為全國高質量高穩定的制造業解決原材料技術瓶頸問題，為我國高端制造業自主發展和“中國制造2025年”的“中國夢”順利實施提供堅實的基礎。
中信泰富特鋼集團始終堅持把產品和技術創新作為引領行業、打造市場競爭新優勢的第一要素，承擔國家使命，助力民族復興，不斷開拓著特鋼“高精尖”的新境界。此次獲獎彰顯了集團在鋼鐵冶金領域強大的科創和攻關能力，以科技創新推進供給創新，以科技創新破解資源環境約束，以科技創新贏得發展先機，為“創建全球最具競爭力的特鋼企業集團”愿景提供堅實支撐，引領中國特鋼行業更高質量的發展。
沙鋼集團
5項成果獲獎
日前，2022年中國鋼鐵工業協會、中國金屬學會冶金科學技術獎評審結果揭曉，沙鋼集團有限公司參與的“高爐安全長壽自修復理論與關鍵技術研發應用”，沙鋼集團撫順特鋼有限公司參與的“基礎件用特殊鋼長壽命機理、關鍵技術及產品研發”兩項成果獲“冶金科學技術獎”一等獎。沙鋼集團有限公司“大厚度高品質系列塑料模具鋼板關鍵技術開發及工業化應用”“高性能船用超大線能量可焊鋼與配套焊接新技術研發及應用”“再生鋼鐵原料國家標準的研究與應用”三項成果獲“冶金科學技術獎”三等獎。
“高爐安全長壽自修復理論與關鍵技術研發應用”項目由北京科技大學牽頭，聯合沙鋼等多家單位合作研究，創新提出以“石墨碳析出控制”為核心的爐缸自修復創新理念，形成了以“石墨碳析出勢”為判定標準的護爐診斷技術，同時研發了高爐爐缸自修復的定向精準調控技術，建立了高爐冷卻系統冷卻能力評價模型，優化高爐冷卻系統供水結構，實現了冷卻水量均勻可控分配。
“基礎件用特殊鋼長壽命機理、關鍵技術及產品研發”為國家科學技術部十三五重點研發計劃，由鋼研總院負責，撫順特殊鋼參研。項目突破了以CrNiMo系列為代表的齒輪鋼純凈度控制、淬透性帶寬控制、帶狀組織控制、高溫滲碳奧氏體晶粒度控制等關鍵技術，產品氧含量平均值達到7.5ppm，試樣在1000℃加熱保溫下奧氏體晶粒度≥6級，質量水平得到顯著提升。使用該產品制造的汽車用齒輪疲勞強度可提升35%，達到國際先進水平。
山鋼集團
4項成果獲獎，致力于創建高科技企業
日前，中國鋼鐵工業協會、中國金屬學會發布2022年度中國冶金科學技術獎獲獎項目，山鋼集團牽頭完成的“基于機器視覺的厚板輪廓及板形CPS智能制造技術研發與應用”項目，參與完成的“大板坯連鑄——軋鋼界面高效化、綠色化關鍵技術開發與集成應用”項目獲冶金科學技術獎一等獎，牽頭完成的“V-N微合金高強韌中厚板綠色制造關鍵技術及應用”項目獲二等獎，參與完成的“7.63m焦爐耐火材料關鍵技術改進與應用”項目獲三等獎。
“基于機器視覺的寬厚板輪廓及板形CPS智能制造技術研發與應用”項目獲得冶金科學技術獎一等獎，是山鋼集團自2011年以來以第一完成單位獲得的最高等級的科技成果，標志著山鋼集團科技創新取得重大進步。去年，該項目通過中國鋼鐵工業協會組織的科技成果評價，認為該項目具有完全自主知識產權，整體技術達到國際領先水平。
作為該項目的主要承擔者，山鋼研究院智能制造團隊聯合萊鋼銀山型鋼板帶廠、東北大學，創新融合新一代信息技術與傳統鋼鐵制造工藝，圍繞寬厚板產線關鍵工序生產過程數據感知欠缺、共享不足等突出問題進行攻關，突破板形在線檢測CPS信息物理系統構建等技術瓶頸，開展板形動態數字孿生模型、平面形狀智能預測等關鍵技術研究。首次研制并應用了基于機器視覺的寬厚板輪廓和板形在線檢測儀器裝置，成功取代人工線下測量，解決了多工序間難以聯動的“卡脖子”問題，填補行業空白，有效改善了產線的技術經濟指標。項目將數字孿生等新興技術由概念普及推至應用階段，在寬厚板智能制造“無人區”成功應用，起到了較好的示范作用。
近年來，山鋼集團致力于創建高科技企業，把“轉型成為高科技企業、打造高科技企業品牌形象”作為實施新舊動能轉換和落實新發展方略的標志性工作，聚焦綠色化、智慧化、高端化、精益化、協同化、效益化為內涵的轉型發展。深化研發體制機制改革，整合研發資源，不斷激發科研活力、凝聚科研合力。創新平臺升級，探索推進“揭榜掛帥”機制，讓更多優秀科研團隊、科技人才在重大科研攻關中闖關奪隘。創新關鍵核心技術突破模式，參與攻關國家和山東省重大科技專項，在產業優勢領域精耕細作，培育“看家本領”“獨門絕技”，塑造差異化競爭優勢。
2021年，山鋼集團51項科技成果被評價為國際領先或國際先進水平，累計擁有有效專利3152件，位列“2021鋼鐵企業專利創新指數”全國第五位、全球第九位，獲評“較強創新力企業”。
鞍鋼集團攀鋼
4個項目榮登榜單
近日，冶金科學技術獎獎勵委員會對全國111個項目授予2022年冶金科學技術獎，由攀鋼牽頭完成的4個項目榮登榜單。其中，“攀西釩資源綠色高效利用關鍵技術與應用”榮獲一等獎。
“攀西釩資源綠色高效利用關鍵技術與應用”項目，匯聚了攀鋼和重慶大學、武漢科技大學科研院所校企聯合的智慧力量，是攀鋼近年來加快打造原創技術“策源地”的又一具體體現。項目團隊從實驗室研究、中試到產業化應用，歷時十余年，突破攀西釩資源綠色高效利用技術瓶頸，原創性提出“釩渣鈣化焙燒—銨介質在線循環”清潔提釩工藝，開發形成的攀西釩資源綠色高效利用系統解決方案已實現產業化應用。中國鋼鐵工業協會組織的專家組一致認為，該項目核心技術達到國際領先水平。
在此次評獎中，攀鋼的“大斷面連鑄坯生產百米長尺重載鋼軌關鍵技術與應用”項目榮獲二等獎，“選鐵尾礦中超粗及超細鈦鐵礦強化回收工藝及裝備產業化研究”“鈦及鈦合金帶卷熱連軋高效軋制共性技術研究與應用”項目榮獲三等獎。
建龍集團
向創新型企業轉型
8月2日，2022年冶金科學技術獎獲獎名單發布，建龍集團共有3個項目榮獲冶金科學技術獎。其中，由承德建龍牽頭的《超低氧易切削變速箱齒輪鋼多工序協同控制技術及應用》項目和撫順新鋼鐵牽頭的《一種融合業務組織與冶金流程的新一代集控中心》項目榮獲二等獎，由山西建龍牽頭的《熱軋鋼筋高效切分及精準控軋技術的開發與應用》項目榮獲三等獎。
超低氧易切削變速箱齒輪鋼多工序協同控制技術及應用
該項目由承德建龍牽頭，北京科技大學、中國汽車工程研究院、晉江市成達齒輪、山東潤通齒輪合作開發。項目通過開發全流程超低氧控制技術+硫化物形態調控技術+高均質化控制技術等共性關鍵技術解決齒輪鋼超低氧、易切削、高均質等的協同穩定控制難題，促進我國高端裝備制造業的發展，使我國高端齒輪鋼相關產品性能達到國際先進水平，有效帶動了我國特鋼產品的升級。
一種融合業務組織與冶金流程的新一代集控中心
該項目主要由撫順新鋼鐵研發完成。該項目的實施促進了撫順新鋼鐵生產、設備、能源、安全等領域相關指標大幅提升，同時推動實現了社會效益。通過新一代集控中心建設，應用《各爐窯智能燃燒系統》《能源分析系統》實現能耗降低3%-22%，為企業的“雙碳”目標添加數字助力。通過工作環境改變，提升了員工工作的幸福感和獲得感，滿足了員工對美好生活的向往，提升了企業的人才吸引力和可持續競爭力。
熱軋鋼筋高效切分及精準控軋技術的開發與應用
該項目由山西建龍牽頭，中冶京誠等協同研發。項目通過多線切分棒材孔型系統和新型工藝布局，合金減量化控軋控冷技術，新型飛剪技術的應用解決了棒材多線切分線差大，控溫難，通條性能不一致等問題，使得棒材質量大幅度提升，作業率顯著提高，生產成本有效降低。
近年來，建龍集團明確了“向數智化企業、創新型企業、經營型企業、美好企業轉型”的四大戰略轉型目標。其中，向創新型企業轉型是重頭之一。
2022年上半年，建龍集團科研投入達到31.3億元，占營業收入的2.95%。相較2021年全年，短短半年內，這一比例上升了0.55個百分點，距科研投入達到營業收入的3%這一目標僅一步之遙，充分展示了集團堅定不移向創新型企業轉型的決心。
未來，建龍集團將不斷加強自身科研能力建設，積極搭建科研生態圈，向著創新型企業的目標不斷邁進。
中天鋼鐵
持續完善科技創新結構體系
2022年，中天鋼鐵集團共獲獎2項，其中“基于非鋁脫氧工藝高品質軸承鋼關鍵冶金技術研發及產業化”成為企業首次獲得的全國冶金科技進步一等獎項目，另外，“綠色高效大載荷軸承鋼球用鋼關鍵技術研發及產業化”項目獲得三等獎。
“基于非鋁脫氧工藝高品質軸承鋼關鍵冶金技術研發及產業化”項目獲得一等獎
“綠色高效大載荷軸承鋼球用鋼關鍵技術研發及產業化”項目獲得三等獎
技術人員在用美國GE水浸探傷儀對圓鋼宏觀夾雜物進行檢測
中天鋼鐵牽頭完成的“基于非鋁脫氧工藝高品質軸承鋼關鍵冶金技術研發及產業化”項目，該技術中利用碳在高真空度條件下具有極強的脫氧能力的特點，采用RH真空精煉方法，對高碳軸承鋼鋼液進行深度脫氧，采用低堿度精煉渣來解決現主流軸承鋼生產工藝中Ds類夾雜物不穩定和鋁脫氧鋼連鑄結瘤率高等問題，可以將鋼中的Ds夾雜物穩定控制在小于等于0.5級大大提高了連鑄可澆性，連鑄過程中無水口堵塞現象，連澆17爐后水口內壁光滑無絮瘤物。
“基于非鋁脫氧工藝高品質軸承鋼關鍵冶金技術”的成功開發，推動了國產軸承鋼技術的創新和進步，經濟和社會效益顯著。
技術人員在用蔡司電鏡對缺陷形貌、組元進行觀察分析
中天鋼鐵牽頭完成的“綠色高效大載荷軸承鋼球用鋼關鍵技術研發及產業化”打破傳統工藝束縛，替代傳統模鑄工藝制造大載荷軸承鋼球用鋼，通過研究開發潔凈軸承鋼冶煉、中間包電磁攪拌等核心技術等；依托高剛度KOCKS軋機、智能燃燒加熱系統等世界領先的裝備；借助MARC、Deform仿真模擬計算、Gleeble熱力模擬等研究手段，開展全流程工藝研究創新，解決連鑄工藝高潔凈度、高均勻性控制的科學技術問題以滿足大載荷軸承鋼球用鋼的物理性能及服役性能需求，最終實現連鑄替代模鑄制造高質高效、綠色低碳大載荷軸承鋼球用鋼的關鍵技術研究及產業化，并填補國際空白，達到國際領先水平，應用于風電、大型挖掘機等工程裝備，為國際知名客戶提供優質原材料，為產業鏈的高質高效、節能減排、綠色發展起促進作用，經濟和社會效益顯著。
科技創新在路上
近年來，中天鋼鐵建立并持續完善科技創新結構體系，依托鋼鐵研究總院——研究應用基地、國家企業技術中心、國家博士后科研工作站等多個創新平臺，充分吸收各類高端人才優勢資源，多元化、精準化實現人才引進，加強全員素質能力體系建設，確保員工素質能力滿足企業科技創新需求，同時，集團先后出臺《中天特鋼公司技術創新獎勵辦法》《專利工作管理辦法》等文件，政策引領為科創工作發展引路指航。
截至目前，中天鋼鐵已累計主持或參與的9個項目獲得“冶金科學技術獎”，此外，從2012年至今，集團累計獲得國家專利授權687件，其中發明專利126件；軟件著作權120件；擁有國內、外商標40余個，“ZENITH”榮獲中國馳名商標；8項科技成果達到國際水平，其中2項屬于國際首創、國際領先；先后榮獲中國工業大獎、獲評國家企業技術中心等，并連續四年被評為“全國較強專利創新力企業”，科技創新成果顯著。
中鋼國際
堅定不移走科技創新之路
近日，中鋼國際全資子公司中鋼設備有限公司自主研發的"雙高速棒材高效高精度控制軋制成套裝備及關鍵技術"榮獲2022年冶金科學技術獎二等獎！這也是該項自主技術在2021年年底通過科技成果評價（鑒定）后斬獲的最新榮譽。
中鋼設備有限公司（簡稱"中鋼設備"）自主研發的"雙高速棒材高效高精度控制軋制成套裝備及關鍵技術"結合了切分棒和單高棒的優點，集成了自主研發的低碳熱機軋制工藝，實現大產量、高精度、低成本雙高速棒材生產技術的規模應用；截至目前已申請專利21項。
中鋼國際副總經理唐發啟，作為主要技術成果完成人，分享了他的喜悅與期待："雙高速棒材高效高精度控制軋制成套裝備及關鍵技術榮獲冶金科學技術獎，心情激動。這不僅是對我們整個研發團隊的肯定，更是一種鞭策與激勵，鼓勵我們繼續堅定不移走科技創新之路、運用技術為更多客戶實現綠色制造與優化升級。"
01 雙高棒兩切分柔性軋制工藝
該技術可提高整條軋線的年產量：
Ф12mm規格棒材產品產量可達到220噸/小時，Ф14mm及以上規格的棒材產品產量可達280噸/小時。
02 雙高棒低碳熱機軋制工藝
結合新國標在國內首次推出自己的熱機軋制工藝，首創性提出高速區模塊軋機"4+2"工藝布置；
有效控制晶粒長大，提高軋件強度，進而降低合金添加量。
可以大幅降低合金添加量：
軋制HRB400E產品時，可不添加V、Nb等強化合金；Ф12mm、Ф14mm、Ф16mm、Ф18mm、Ф20mm規格Mn含量大幅降低，節約資源，為冶煉工序降碳做出貢獻。
03 Ф265、Ф330頂交重載模塊軋機
專為高速棒材的熱機軋制工藝而研發；
中低壓電機傳動，短傳動鏈設計，更低傳動能耗及空載功率，不同鋼種孔型設計靈活，所有機架輥箱和錐箱相同、維護備件量少；
330mm模塊軋機已在高棒、棒線材復合生產線、雙高棒項目實現三個國內首次應用。
04 雙高棒上鋼整套設備及高速冷床
填補了國產雙高速棒材的空白，年產量可達160萬噸。
05 免加熱直接軋制技術
鑄坯不經加熱爐加熱直接送入軋線進行軋制，大幅度節省能源，降低二氧化碳排放；
保證軋件順利輸送，保證軋線直軋率；
縮短生產流程、提高生產效率、降低生產成本，實現了連鑄、軋鋼一體化生產，實現了少人化的智能工廠生產。
中鋼國際憑借這項領先的"雙高速棒材高效高精度控制軋制成套裝備及關鍵技術"，積累了廣泛的工程項目業績：在柳鋼防鋼基地雙高棒項目、漣鋼雙高棒項目、廣西盛隆雙高棒項目、欽州廣鋼高棒項目、福建三鋼高棒項目、川中建材高棒高線復合生產線項目、山西建邦高棒項目、建龍西鋼雙高棒項目、臺鑫鋼鐵雙高棒項目等實現應用。已經投產運行的項目，工藝順暢、設備運行良好、故障率低，具有良好的經濟效益和環保效益，各項指標先進，得到了客戶的一致好評。
中鋼國際將繼續以技術創新為引領，推進技術的市場應用，不斷完善和提高技術水平和設備能力；讓這項引領行業發展的領頭羊技術，成為綠色制造的利器，成為客戶高質量發展的不二之選，成為高品質高效生產和綠色低碳轉型的價值放大器！
