記者林智雄 通訊員謝小蘭 陳濱
12月20日，在三鋼集團三明本部煉鋼廠轉爐生產現場，檢驗人員再一次通過質量檢測法對轉爐一次煙塵排放的含量進行現場檢測，檢驗數據顯示，轉爐一次煙氣顆粒排放量僅為6毫克/標準立方米。
經過近9個月無數次的監測和檢測，這一數據始終在5毫克/標準立方米~7毫克/標準立方米范圍內，遠低于10毫克/標準立方米的超低排放標準。這表明該煉鋼廠自行設計開發的、全國首創的轉爐一次煙塵超低排放技術，順利通過了任何工況下的環境安全檢測，成功實現工業化應用。目前，此項技術已獲得國家實用新型專利，正在申請發明專利。
三鋼于2017年制訂了超低排放行動計劃。該煉鋼廠轉爐原來一次除塵使用的是德國魯奇的干法除塵技術，多年來轉爐一次煙塵排放量始終在25毫克/立方米~35毫克/立方米，遠不能達到國家對超低排放的要求。
2017年底，該煉鋼廠前瞻性地提出轉爐一次煙塵超低排放的設想，最終確定了在煙囪前加布袋除塵器的技術方案。
該煉鋼廠技術人員立下軍令狀，開始了轉爐一次煙塵超低排放技術的研究與實踐。煙囪前加布袋除塵工藝有個難以逾越的障礙，就是安全。布袋能承受的最高溫度是250攝氏度，一旦發生燃爆，就會燒毀整個除塵器。而該煉鋼廠轉爐煙氣主要含氧氣與一氧化碳，存在著燃爆的可能性。于是，技術人員將攻關的重點放在了布袋除塵器的安全上，攻關方向為避免氧和一氧化碳混合。技術人員對轉爐冶煉7個階段的煙氣成分進行跟蹤，確定了改造的工藝路線。
該項目于2018年9月開始設備安裝，2019年3月投產后，先后經歷了轉爐靜電除塵器故障和檢修、冶煉過程轉爐煙氣回收與放散互相切換、靜電除塵器泄爆等各種工況考驗，全部實現安全運行，且實現了轉爐全工況不冒煙。
