本次會議旨在打破鋼鐵與能源化工行業之間的壁壘，推動鋼鐵與能源化工行業協調發展，探索利用能源化工技術，推進鋼鐵行業工業尾氣的高價值環保轉化與利用，不僅提高鋼鐵企業受益，同時可有效減少鋼廠二氧化碳的排放，推動鋼鐵行業供給側改革，助力我國打贏藍天保衛戰。

　　研討會匯聚了來自國家能源局、中國科學院、遼寧省工信廳、中國寶武鋼鐵集團、鞍鋼集團、河北鋼鐵集團、華菱鋼鐵集團、沙鋼集團、山東鋼鐵集團、酒泉鋼鐵集團、首鋼水城鋼鐵集團、東北特鋼集團、中冶焦耐、中科院潔凈能源創新研究院、中科院大連化物所等政府、鋼鐵企業、化工企業、科研院所等的院士、專家和企業主要負責人，共同探討鋼鐵與能源化工行業如何協調發展問題。

　　當前，我國正處于建設美麗中國、新舊動能轉換的關鍵時期。傳統鋼鐵行業排放的大量尾氣，俗稱鋼廠尾氣，主要包括焦爐氣、轉爐氣、高爐氣“三股氣”。一氧化碳、氫氣是這“三股氣”的主要有效成分，其高效綜合利用是鋼鐵企業實現節能降耗和低碳減排的突破口。傳統的鋼廠尾氣利用方式主要通過燃燒進行加熱和發電，但由于存在大量的氮氣，其熱值明顯低于天然氣，且產生大量的二氧化碳，不僅低效，也造成了更多的碳排放及大氣污染。

　　2017年9月13日，國家發展改革委、國家能源局等十五部門聯合印發了《關于擴大生物燃料乙醇生產和推廣使用車用乙醇汽油的實施方案》，提出到2020年要在全國范圍內全面推廣車用乙醇汽油。我國現有乙醇都是通過陳糧等生物質發酵方法進行生產，生產規模有限，預計到2020年不能完全滿足全面推廣乙醇汽油的政策需求。2018年8月22日，國務院常務會議確定了燃料乙醇產業總體發展布局，并提出開展木薯、秸稈、鋼廠尾氣等制燃料乙醇產業化示范，為擴大燃料乙醇來源指明了方向，也為鋼鐵與能源化工行業跨行業協調發展奠定了堅實基礎。鋼廠尾氣制乙醇可利用化工合成法技術路線，其中基于合成法的合成氣制無水乙醇工藝技術是我國全球首創的自主知識產權專利技術，經中國石化聯合會組織專家鑒定，認為該技術達到世界領先水平，基于該技術在陜西建成的10萬噸/年工業示范裝置已穩定運行超過30個月，標志著我國率先具備了設計、建設年產幾十萬到百萬噸級乙醇生產線的能力。

　　中國工程院院士毛新平表示，中國的鋼鐵工業從1996年開始就達到了一億噸，到今年連續23年排在世界第一，總產量到2018年達到了9.28億噸，占世界總產量的51.3%。但同時，我國鋼鐵行業發展目前遇到了一個瓶頸——在能源消耗和各類廢棄物排放方面距習總書記提出來的產業生態化的要求還有一定距離。如何順應生態化社會建設的總趨勢，解決好鋼鐵的問題是必須面對和盡快解決的問題。

　　中國工程院院士劉中民表示，大連化物所及相關研究所針對鋼廠工業尾氣組成與特點，開發出了一氧化碳與氫氣為主要原料制備乙醇、乙二醇等多條高效清潔轉化利用路線，這將為鋼鐵行業尾氣綜合利用提供新的思路和解決方案。劉中民希望通過此次研討會，共同商討鋼鐵與能源化工行業協調發展的路徑，使中科院相關科研院所與鋼鐵企業形成合力，實現鋼廠工業尾氣的高效、清潔、綠色應用，進一步擴大鋼廠經濟效益，實現高質量發展，共同促進我國鋼鐵、能源化工行業的協調發展，加快推進我國鋼鐵行業供給側改革，為打贏藍天保衛戰、穩定并提高大宗化學品和燃料自主供應能力奠定堅實基礎。

　　毛新平對《中國冶金報》記者表示，如果沒有鋼鐵，煤化工用煤作為原料，要把煤生產成氣體，以合成氣為原料來進行后面的深度的化工的過程，而前面的工序成本要占到整個制造工序里成本的1/4左右。而這些，是鋼鐵在還原鐵礦石的過程中就產生的氣體。過去對鋼廠來講是廢棄物，對化工行業來講是原料。如果把鐵礦石還原過程的尾氣作為化工的原料，就可以節約可觀的成本。