一　70年以來中國鋼鐵工業發展回顧

　　回顧中華人民共和國成立以來鋼鐵工業粗鋼生產的發展，大體經歷了四個過程：一是從1949年中華人民共和國成立伊始到“文化大革命”結束，處于“探索”過程，呈現波動發展態勢；二是從改革開放之初到20世紀末期，處于“起步”過程，呈現穩定發展態勢；三是從21世紀初到2014年，處于“加速”過程，呈現跨越發展態勢；四是2015年起至今，處于“減能”過程，呈現創新發展態勢。1949年以來粗鋼生產發展歷程見圖1。

　　中華人民共和國的成立，拉開了中國發展現代鋼鐵工業的帷幕， 70年以來，鋼鐵工業發展取得了輝煌的成就。

　　一是生產規模和品種質量同步發展、雙輪驅動，有效滿足了國民經濟發展需要。1949年中國鋼產量為15.8萬噸，只占全球的0.1%。中華人民共和國成立后鋼鐵工業開始恢復、發展，提高產量是重中之重，20世紀70年代中期的“三打兩千六”，連續三年都沒破2600萬噸目標，反映了那個年代提高鋼產量的艱難程度。1978年改革開放時，中國鋼產量3178萬噸，占世界比例4.4%。改革開放為鋼鐵工業利用國外資金、技術和資源創造了條件，鋼產量快速提升，1996年首次突破1億噸大關，達10124萬噸，占全球鋼產量的13.5%，成為世界第一產鋼大國。2018年粗鋼產量9.28億噸，占世界比例51.3%，已連續23年位居粗鋼產量世界第一。鋼產量增長的同時，鋼材品種質量大幅提高，鋼材自給率不斷提高。1949年，鋼材供給嚴重不足，1950年鋼材自給率僅50%，只能冶煉100多個鋼種，軋制400多個規格的鋼材。1978年鋼材自給率提高到72.7%，1/3的外匯都用來進口鋼材。2006年，中國實現凈出口鋼材2450萬噸（材坯合計折合粗鋼3463萬噸），結束了1949年以后連續57年鋼材凈進口的歷史。汽車板、家電板、管線鋼、造船板、橋梁板、電工鋼、不銹鋼板、特鋼棒線材以及航天軍工用鋼等產品實際生產水平達到較高水準?！笆濉币巹澮詠?，國產鋼材共有282項品種的實物質量達到國際同類產品實物水平，20項產品實物質量達到國際先進實物質量水平，2018年鋼材自給率達到106.7%，國產鋼材的國內市場占有率達到98.7%，22大類鋼材產品中，有17類鋼材產品自給率超過100%。中國高端鋼材國際競爭力和技術支撐力明顯增強：自2009年起，單價高于1000美元的鋼材出口量大于進口量；自2010年起，單價高于2000美元的鋼材出口量大于進口量。

　　二是培育了以中國寶武為龍頭的一批具有較強國際競爭力的鋼鐵企業集團。中華人民共和國成立后，鋼鐵基本建設始于對鞍鋼的擴建改造，1953~1957年，開展了蘇聯援建156個大項目中的8個鋼鐵項目建設，包括新建武鋼、北滿鋼廠、包頭鋼廠、熱河釩鐵廠（承鋼前身），改擴建鞍鋼、本鋼等?！耙晃濉蹦瑖姨岢鲣撹F工業建設“三大、五中、十八小”的戰略部署，“三大”是繼續建設鞍鋼、武鋼和包鋼三個超過100萬噸鋼的鋼鐵基地，“五中”是建成年產30萬~100萬噸鋼的中型鋼鐵廠，包括擴建太鋼、重鋼、馬鋼、石景山鋼鐵廠，新建湘潭鋼鐵廠，“十八小”是在18個省、自治區新建18個年產10萬~30萬噸鋼的小型鋼廠，包括河北邯鄲、江西新余、江蘇南京、廣西柳州、福建三明、新疆八一、湖南漣源、河南安陽、吉林通化等。1964年，在毛澤東主席的指示下，以攀鋼為標志性工程，建設長城鋼廠、水鋼、遵義金屬制品廠等三線基地，恢復建設酒鋼、蘭鋼、略鋼，擴建成都無縫、重鋼、昆鋼，鞍鋼援建寧夏石嘴山鋼繩廠，本鋼分遷建設西寧特鋼等。這些鋼廠中的多數，至今仍是中國鋼鐵的主力軍，而且在產業布局中占有重要位置。改革開放后，中國政府從實現中國鋼鐵工業現代化，推動國民經濟進一步發展的全局出發，決定建設寶鋼，在中共十一屆三中全會閉幕后的第一天，寶鋼工程開工建設。進入21世紀，中國具備了自主集成建設現代化沿海鋼鐵基地的能力，鞍鋼鲅魚圈、首鋼京唐、寶鋼湛江、山鋼日照等國家生產力重大布局項目建成投產。與建設鋼鐵基地交相輝映的是鋼鐵兼并重組，20世紀90年代末期，湘鋼、漣鋼和衡鋼合并組建華菱集團，寶鋼重組上海冶金控股集團和梅山鋼鐵公司，“十五”“十一五”期間，寶鋼、鞍鋼、武鋼、首鋼等實施跨區域重組，河鋼、山鋼等實施區域內重組。十八大以來，以中國寶武的組建為標志，中國鋼鐵又開啟了新一輪重組，對全球鋼鐵工業競爭格局產生深遠的影響。2018年中國大陸粗鋼產量超過1000萬噸的鋼鐵企業集團達到22家，全球前50大鋼鐵企業中，中國占據了28席（含臺灣中鋼）。

　　三是鋼鐵工藝技術、裝備水平大幅提高，生產效率顯著提升。1949年生產鋼鐵的企業只有19個，能夠修復生產的高爐只有7座，平爐12座、電爐22座。1949~1952年，經歷了3年恢復時期，全國共恢復、擴建高爐34座、平爐26座，高爐利用系數僅有1.02噸/（立方米?日），焦比高達976千克/噸。至改革開放前夕，中國擁有煉鐵高爐982座，總容積87204立方米；煉鋼平爐98座，公稱容量總計17188噸；煉鋼轉爐276座，公稱容量總計3034噸；煉鋼電爐1678座，公稱容量總計4156噸。20世紀90年代，連鑄、高爐長壽、高爐噴煤、轉爐濺渣護爐、型線材連軋和綜合節能等關鍵共性技術的推廣應用，推動了鋼鐵工業技術快速進步。進入21世紀以來，中國鋼鐵裝備大型化、高效化、智能化快速發展，大高爐、大轉爐技術實現了對韓國、日本、美國等幾十個國家的出口。全部淘汰400立方米以下煉鐵高爐，256家工信部規范企業范圍內，已建成425座1000立方米以上高爐，其中4000立方米級16座，5000立方米級7座，精料冶煉、高風溫、高頂壓、高富氧、大噴煤等高效煉鐵技術普及推廣，2018年重點統計鋼鐵企業高爐平均利用系數2.58噸/（立方米?日），焦比393千克/噸，噴煤比140千克/噸。截至2018年底，工信部規范企業范圍，擁有100噸及以上煉鋼轉爐403座，其中300噸級14座。鋼鐵工業基本淘汰了橫列式型鋼軋機、復二重線材軋機、勞特式中厚板軋機、二輥疊軋薄板軋機、開坯初軋機、熱軋硅鋼等工藝及產品，建成了一大批現代化軋制工藝技術裝備，如國際領先的攀鋼百米鋼軌全長余熱淬火工藝技術、有世界軋機之王美譽的鞍鋼鲅魚圈5500毫米寬厚板軋機等，都是立足于國產化的基礎上建成投產的。隨著工藝技術、管理水平、配套設施的提高完善，鋼鐵工業生產效率大幅提高，1949年中國鋼鐵全員勞動生產率2.38噸/（人·年），而2018年重點統計鋼企勞動生產率（按在崗人員計）已提高到741噸/（人·年）。

　　四是建立健全了鋼鐵工業發展的產業體系，有力支撐了鋼鐵產業綜合競爭力的提升。鋼鐵工業是中國“一五”計劃發展的重中之重，156項蘇聯援建項目中，鋼鐵工業投資占了總投資的近一半。從地質勘探到開礦選礦、耐火、焦化、炭素、鐵合金再到冶煉、軋制、品種開發，從咨詢、勘察、設計到施工，再到機修、科研、高校配套，鋼鐵工業是中國最早建成的完整工業體系。經過1949年之后30年的起步發展，和改革開放40年的洗禮考驗，鋼鐵冶金配套產業體系日益健全，產業整體素質全面提高，有力支撐了鋼鐵工業的發展和產業綜合競爭力的提升。以科技教育領域為例，1949后中國建成了東北工學院、北京鋼鐵學院、中南礦冶學院、昆明工學院、西安冶金建筑學院、鞍山鋼鐵學院、武漢鋼鐵學院、包頭鋼鐵學院、馬鞍山鋼鐵學院等冶金院校，組建了鋼鐵研究院、規劃院、設計院、礦冶院、建筑院、冶建公司等科研建設單位，源源不斷地滿足了鋼鐵建設發展對人才、技術、信息的需求。截至2018年底，鋼鐵工業累計建成國家重點實驗室20個，國家工程研究中心14個，國家工程實驗室5個，國家企業技術中心42家，上下游產學研用協同的國家產業技術創新戰略試點聯盟4個。有了這些實力雄厚的發展平臺，未來中國必將成為世界冶金工業的創新中心、教育中心和研發設計中心。

　　五是鋼鐵工業綠色發展水平大幅提高。鋼鐵工業早期發展是比較粗放的，在節能環保方面重視程度不夠，隨著環境、能源外部條件的約束增強，鋼鐵工業開始加強能源節約和環境保護。特別是十八大以來，綠色發展提到了新的高度，中國鋼鐵持續推進清潔生產、特別排放限值、綠色工廠建設、錯峰生產等重大事項，鋼鐵環保技術設施、排放績效與管理水平大幅提升。重點鋼企噸鋼二氧化硫排放量由“十五”末期的2.83千克下降至2018年的0.53千克，噸鋼煙粉塵排放量由2.18千克降至0.56千克，噸鋼廢水排放量由4.71立方米降至0.74立方米，部分特別排放限值地區與沿海鋼鐵企業實現廢水“近零排放”。目前全行業正在全面推進超低排放改造，環保水平將進一步大幅提高。中華人民共和國成立伊始，鋼鐵工業噸鋼綜合能耗（標煤）曾高達3噸，20世紀80年代起鋼鐵工業有步奏地推進節能工作，起初以掃浮財、杜絕跑冒滴漏等為主，噸鋼綜合能耗（標煤）從1978年2.52噸下降到1985年的1.746噸；“七五”到“八五”，鋼鐵節能逐漸從單體設備、工序轉向整體，節能管理方式從經驗管理轉向現代化管理，1995年噸鋼綜合能耗（標煤）下降到1.44噸；“九五”至“十五”，一批重大鋼鐵工藝技術的推廣應用推動了鋼鐵節能的重大進步，如連鑄和噴煤技術的推廣普及，TRT、燒結及高爐熱風爐余熱回收技術的應用等，2005年噸鋼綜合能耗（標煤）進一步下降到0.694噸；“十一五”到“十二五”，節能工作納入了經濟社會發展的約束性指標，鋼鐵工業以調整結構、實施重點工程，推動技術進步和加強監督管理為主，噸鋼綜合能耗下降（標煤）到2015年0.572噸?！笆濉币詠恚撹F工業進入系統節能階段，以提升企業整體能源利用效率為核心，完善健全能源管理組織架構，實現全流程能源精細化管理，加快工藝、裝備、產品、原料的結構調整和技術進步，噸鋼綜合能耗（標煤）下降到2018年的0.555噸，相當于1949年的18.5%。

　　六是鋼鐵工業對外開放國際化發展不斷邁上新高度。中國鋼鐵起步階段主要是學習借鑒蘇聯的發展經驗和技術，20世紀70年代中期引進建設了“三廠一車間”的武鋼一米七工程，但實質性對外開放和現代化鋼鐵建設，則始于改革開放。改革開放40多年來，中國鋼鐵在技術引進、海外資源、國際產能合作等方面進行了大量探索與實踐。技術引進方面，1978年12月寶鋼動工興建，大大縮短了中國鋼鐵與世界先進水平的差距，并引領了中國鋼鐵邁向現代化的步伐。海外資源方面，20世紀80年代末，中國鋼鐵企業開始在秘魯、澳大利亞以參股、并購等形式建設鐵礦石生產基地，中鋼和澳大利亞力拓公司合營的恰那鐵礦，從1987年正式簽署協議至今，已經成功運營32年。1992年，首鋼斥資1.2億美元收購了秘魯鐵礦公司，20多年來為加強首鋼集團資源保障和當地經濟發展做出了重大貢獻。國際產能合作方面，在“一帶一路”倡議的推動下，中國鋼鐵企業將國際化向縱深推進，實現更高水平的開放。河鋼成功收購塞爾維亞斯梅代雷沃鋼鐵廠，青山集團印尼鎳鐵項目，廣西盛隆冶金馬中關丹工業園350萬噸聯合鋼鐵項目，德龍鎳業印尼鎳鐵不銹鋼、德龍鋼鐵印尼鋼廠，建龍東鋼等海外鋼鐵項目進展順利。技術服務方面，中國鋼鐵冶金設備技術出口逐步由單體設備及部件的出口，走向成套設備出口及工程總承包。中冶集團總承包的臺塑越南河靜700萬噸鋼廠項目投產，實現了國際千萬噸級綠地鋼鐵項目總體設計和系統輸出，帶動4000立方米級大型高爐技術、標準和裝備整體成套出口；馬來西亞關丹聯合鋼鐵（大馬）350萬噸綜合鋼廠如期建成，成為中國資本、中國技術、中國管理全面走出去開展國際產能合作的典型。中冶、中鋼等企業以EPC（總承包）模式贏得了一大批具有重要影響的國際鋼鐵成套工程項目，在國際上形成極大的影響力。

　　中華人民共和國成立70年以來，經過幾代人的努力，中國鋼鐵工業在數量和質量兩個方面均取得了巨大進步，滿足了國家發展的需要，具備了較強的國際競爭力，鋼鐵強國之路展現出光明前景。總體比較，從產品服務能力、產業規模效應、技術裝備水平、支撐配套體系、從業人員素質等方面，中國鋼鐵工業綜合實力已處在世界一流方陣，是可率先進入制造強國先進行列的產業之一。

　　特別十八大以來，鋼鐵工業不斷適應新常態，貫徹落實供給側結構性改革，產業調整升級取得了本質性的長足發展，為世界鋼鐵工業化解過剩脫困發展貢獻了中國智慧，做出了突出貢獻，彰顯了大國責任和國際領導力，也為接下來中國鋼鐵工業的高質量發展打下了堅實的基礎。

　　從歷史維度、全球視角來看，中國鋼鐵工業的發展、崛起和調整是一種必然，是世界鋼鐵工業發展規律和中國鋼鐵實際、特點共同作用的結果。與歐美等發達國家鋼鐵工業不同，中國鋼鐵工業脫胎于計劃經濟，崛起于改革開放進程中，走了一條獨特的、前所未有的發展道路，有力支撐了國民經濟發展需要。實踐證明這條路是成功的，沒有別的道路能夠滿足中國快速發展對鋼鐵的需求。同時，中國鋼鐵工業在崛起發展、滿足需求的過程中，也承接了世界鋼鐵工業轉移的接力棒，擴大了鋼鐵材料的應用領域，采用了大批的新技術、新裝備，將世界鋼鐵工業發展水平推向了新高。

　　二　中國鋼鐵工業發展歷史經驗

　　中華人民共和國成立70年來，中國鋼鐵工業在一窮二白的基礎上實現了世人難以想象的跨越式發展，并步入了高質量發展的新階段，積累了豐富的經驗和教訓。一是堅持市場化改革。市場配置資源是最有效率的形式，中國鋼鐵的發展就是得益于市場化改革：市場釋放經濟活力，極大拉動了鋼鐵需求，沒有穩定壯大和不斷升級的內需市場，就不可能有中國鋼鐵的發展；市場優化配置資源，引導各類生產要素進入鋼鐵行業，高效形成了供給能力；市場發揮價格機制、競爭機制作用，促進優勝劣汰，提高企業發展質量。二是堅持創新驅動。新中國鋼鐵工業發展的70年，是管理理念、方式方法和工藝技術不斷創新的70年。“鞍鋼憲法”“首鋼承包制”“寶鋼現代化管理”“邯鋼經驗”等許多管理創新的舉措，不僅為鋼鐵事業騰飛插上了翅膀，也為中國工業發展樹立了榜樣，一時引潮流之先。工藝技術從平爐到轉爐、從模鑄到連鑄再到近終型鑄軋，5000立方米級高爐、300噸級轉爐、200噸級電弧爐的建成投產、穩定運行，大幅提升生產效率。未來，在邁向高質量發展的道路上，科技創新將發揮更加重要的作用。三是堅持協調發展。中國鋼鐵工業的發展，經歷過“以鋼為綱”的激情歲月，也經歷了追求規模效應的粗放發展時期，鋼鐵孤軍突進，導致產業結構比例甚至國民經濟比例失調，不得不進行艱難的調整，因此，必須秉承協調發展的新理念，放眼全局、著眼長遠，才能實現可持續發展。四是堅持自主道路。中國鋼鐵工業發展必須堅持道路自信，立足于中國國情的實際，不能盲目照搬國外技術、國外模式，如不充分吃透中國市場、環境、資源、能源和政策條件，所謂先進的技術、經驗也必將水土不服，比如鋼鐵去產能，就沒有受洋先生影響，自主探索出了一條成功的新路。五是堅持開放合作。從中華人民共和國成立初期學習蘇聯，到20世紀70年代的武鋼一米七工程，再到改革開放的產物寶鋼和一批技術的引進、消化、再吸收，以及一批合資企業的興建，直到“一帶一路”戰略下，鋼鐵企業“走出去”實施國際產能合作，造就了河鋼集團塞爾維亞公司管理團隊的“時代楷模”等。事實證明，只有開放合作才能更好發展，產業保護、技術封鎖等開倒車的理念、行為是沒有出路的。

　　鋼鐵是建設現代化經濟體系的重要組成部分，需滿足經濟發展、員工就業、社會穩定等多目標要求，實現企業、員工、客戶和社會的利益共享，但前提是必須有合理的效益，才能持續下去。要隨著經濟社會發展和產業發展，不斷深化體制機制改革，調整優化政策，釋放企業發展的活力和創造性。

　　三  當前中國鋼鐵工業所處歷史階段及面臨形勢

　　從產業規律來看中國鋼鐵工業發展，可抽象概括為“兩個時期、五個階段”：第一個時期是數量時期，包括增量階段、減量階段；第二個時期是高質量時期，包括重組階段、低碳階段；兩個時期中間有個過渡階段，即強化環保治理階段。從這個大的發展規律來看，中國鋼鐵工業當前處于數量時期的減量階段、高質量時期的重組階段和中間過渡的強化環保階段的三期疊加，正是承上啟下的重要節點，減量、環保都取得了積極的進展，重組成為關鍵所在，將決定能否實現由數量時期向高質量時期的平穩過渡。中國鋼鐵工業發展所處歷史階段的研判見圖2。

　　圖2  中國鋼鐵工業發展所處歷史階段的研判

　　中國鋼鐵工業的發展成功解決了“有沒有”“夠不夠”的數量問題，當前中國鋼鐵工業發展又面臨著新的形勢和更高的要求。十九大作出了新的歷史性論斷：“中國經濟已由高速增長階段轉向高質量發展階段”。隨著中國社會主要矛盾轉化為人民日益增長的美好生活需要和不平衡不充分的發展之間的矛盾，鋼鐵工業今后關鍵要解決“好不好”的質量問題，“高質量”已經成為了新時代鋼鐵工業發展的前進方向。

　　在高質量發展階段，中國鋼鐵工業面臨著復雜多變的國際國內形勢：從國際看，世界經濟在深度調整中曲折復蘇，全球鋼材需求總量進入平臺期，呈穩定波動發展態勢。國際鋼材市場貿易保護主義蔓延，競爭將更加激烈，國際投資貿易規則體系加快重構，鋼鐵國際產能合作、國際貿易的機遇和挑戰并存。新一輪科技革命和產業變革方興未艾，世界鋼鐵的產業形態、生產經營、發展方式正在經歷前所未有的深刻變革，鋼鐵材料與其他材料之間呈現既互相競爭又協同融合的大趨勢。鐵礦、焦煤等大宗商品的金融屬性增強，對價格波動的影響明顯加大，不確定因素顯著增多。先進鋼鐵強國依托再工業化戰略，加強科技創新和前沿領域戰略布局，在中高端鋼材市場把占制高點，一些新興經濟體憑借勞動力等低成本要素的優勢，對普通鋼材市場形成分流，中國鋼鐵工業面臨的風險挑戰增加。從中國國內看，中國經濟增長從高速轉為中高速，伴隨著發展方式轉變、經濟結構調整和增長動力轉換，中國單位GDP鋼材消費強度明顯下降，鋼材消費總量進入峰值弧頂階段，中長期總體趨于下降。同時，中國經濟長期向好的基本面沒有改變，經濟結構調整優化的前進態勢沒有變，中國鋼鐵工業擁有世界最大最活躍的內需市場、世界最全最完整的產業體系、世界最多最豐富的人力資源、世界最新最先進的技術裝備、世界最快最及時的服務體系，仍將長期保持強大的競爭力。在實現由低水平供需平衡向高水平供需平衡躍升的過程中，提高鋼材供給質量、改善鋼材供給結構將是推進中國鋼鐵工業邁向中高端的新引擎。

　　四　新時代中國鋼鐵工業高質量發展展望

　　站在70年發展的歷史節點上，中國鋼鐵工業未來發展將呈現質量提升、技術升級、綠色發展、布局優化、產業延伸、流程演變、兼并重組等特點。鋼鐵工業高質量發展的路徑則是深入推進“九化”協同，重塑產業價值鏈，進一步提高全球競爭力：一是綠色化，從制造全流程、管理全方位、產品全周期等角度，強化綠色發展，加快超低排放改造，建立有效益、可持續的現代化綠色工廠、綠色產業鏈和產品體系；二是有序化，以提升競爭力為核心，推進鋼鐵企業重組，打造具有國際競爭力的世界級鋼鐵企業集團；三是品質化，全面提升產品質量和服務質量，構建集質量、服務、創新和文化于一體的品牌體系；四是標準化，從國家、行業、地方、團體等四個層面協同發力，引領企業建立適應市場競爭和技術進步需要的企業標準體系；五是差異化，加強對市場需求和競爭對手的研究，找準企業定位，明確發展戰略和實施路徑，同時做好戰略差異化、產品差異化和品牌差異化；六是服務化，鋼鐵企業應由單純的制造增值向制造、服務協同增值轉變，進而推動商業模式變革；七是智能化，促進工業互聯網、云計算、大數據、AI在鋼鐵企業研發設計、生產制造、經營管理、銷售服務等全流程和全產業鏈的綜合集成應用；八是多元化，強化鋼鐵與多元的戰略協同、業務協同、渠道協同和管理協同，形成沿鋼鐵工業縱向延伸、橫向耦合或屬地結合的多元化經營體系；九是國際化，整合利用全球資源和網絡體系，開展產能、工程技術、產業鏈上下游、研發、貿易等國際合作。