2019年，陜鋼集團漢鋼公司軋鋼廠以細化管理為基礎，以技術革新為抓手，扎實推進新品種鋼攻關、合金優化和熱機軋制改造，開展各類工藝技術進步項目和創新優化措施，圓滿完成了年度各項生產任務指標，實現了經濟技術指標的大幅提升。

　　將質量管理滲透到最小單元

　　制度標準是規矩是準繩，2019年軋鋼廠細化完善了《軋鋼廠質量管理制度》《軋鋼廠工藝管理制度》，修訂了《崗位操作規程》《加熱爐溫度運行參數》《料型標準及工藝參數》《軋槽過鋼量規定》《風冷輥道參數》等十余項，保證生產過程有標準可偱的管理制度，這些制度將工藝質量控制目標分解到崗，責任到人，崗位工對其當班工藝控制負責到底，確保各點工藝數據在受控范圍，工班長每2小時對當班工藝質量進行一次通報，達到自查與監督的效果，技術人員不定期現場抽查受控記錄填寫與工藝控制，嚴格按照制度中的管理辦法對違反工藝要求的行為進行通報考核和限期整改；分廠還著力提高員工素質能力，全年共組織內部工藝培訓學習22項，累計400余人次，進一步強化了全體員工的工藝質量意識，組織生產管理骨干人員前往先進企業進行對標交流學習20余次，累計70余人次，不斷提升崗位人員的專業技術知識和能力。通過培訓學習，管理人員的管理素質和崗位操作人員的技術技能都得到了很大提升。

　　將技術攻關滲透至降本增效

　　2019年軋鋼廠組織關鍵崗位人員對成材率和棒材負差指標提升持續開展專題攻關，在大量數據統計和經驗分析支撐下，通過多次試驗改進，切損減少約15％，各規格負差提升約0.4％；在保證鋼材性能及穩定軋制的前提下實現了過程切損降低，提升成材率約0.08％；先后完成了F14螺紋鋼四切分、F25螺紋鋼兩切分、F20螺紋鋼三切分、F12螺紋鋼五切分和F16螺紋鋼四切分軋制改造，其中F14螺紋鋼四切分和F25螺紋鋼兩切分現已穩定生產，小時產量增加約14％；150方坯軋制工藝改造成165方坯軋制工藝，產量進一步提升，鋼材整體屈服強度提升明顯；此外，面對生產過程中的各種突發事件，軋鋼廠集思廣益，努力攻關，不僅穩定了生產，還誕生了許多新工藝，1#高線試驗28架出成品軋制F10螺紋鋼規格成功，軋制速度較之前提高4m/s，小時產量增加約10％。2#高線試驗空過減定徑軋制F10、F12規格新工藝成功，并通過孔型優化實現了2#高線軋制盤圓、盤螺孔型共用，噸鋼電耗降低約8kw·h，降本約4元/噸，降本增效工作不斷深化，工藝技術創新能力顯著增強。截至2019年12月底累計產量較2018年同期增加約11.08萬噸。

　　將工藝革新滲透至提質增效

　　2019年，軋鋼廠相繼組織開展了增效新品種鋼YL82B研發攻關，實施合金優化項目、1#高線熱機軋制改造等，目前YL82B鋼材性能穩定合格，成材率較前期提高8％，噸鋼增效約120元；軋鋼廠通過對合金元素影響鋼材性能的探索研究，以及各規格鋼材性能富余情況對比分析，制定了合理的合金成分下調量，不斷尋找鋼材性能和合金成本的平衡點，配合公司持續開展合金優化工作。目前，高線軋制F6盤螺、F8盤螺已批量使用無鈮無釩鋼坯，兩種規格噸鋼合金消耗降低約15元，棒線合金優化工作也在持續開展中，此外，完成1#高線熱機軋制改造項目立項工作，為2020年高線工藝技術提升和降本增效工作打下了堅實的基礎。（晏小惠）