新鋼公司自動化部軋材自動化車間主要擔負著公司中厚板廠、冷軋廠、熱軋廠、優特鋼帶公司、一鐵廠等單位的設備檢修維護工作，多年來，這個車間始終把用戶單位的利益放在首位，在不斷提升服務水平的同時，還充分發揮自身技術能力，大力開展科技攻關、技術革新活動，為用戶單位降本增效、節能降耗工作的開展發揮了重要作用，深受用戶單位的好評。其中冷軋廠酸洗線設備故障時間已由去年的每月300多分鐘，減少到目前的200分鐘以內，按分鐘平均可多生產4噸冷卷，每噸4000元計算，每年可增效近2000萬元。此外，去年以來他們通過對冷軋連退爐BCU控制器的修舊利廢，每年可節省資金80多萬元。

　　持續攻關，徹底征服進口設備

　　江西新鋼公司冷軋酸軋機組于2010年10月投產運行，是目前國內最先進的生產線之一，其控制系統采用西門子最新的工藝控制TDC系統，涉及到物料跟蹤，全線協調控制，張力控制等，控制功能復雜。機組共2000多個檢測元件，任何一個故障點都會導致停機，嚴重制約產量，影響產品質量。因而，對于擔負其設備檢修維護的軋材自動化車間來說，無疑也面臨了巨大的挑戰。

　　在冷軋酸軋機組投產運行初期，由于存在設計、選型、安裝缺陷等各種原因，生產線故障停機檢修時間一直居高不下，當時每月曾達到2000多分鐘。面對公司提質增效的要求，為了達到冷軋產品產量和質量升級的目標，軋材自動化車間在部里大大力支持下，把“冷軋酸軋自動化控制消化吸收與創新”列為科技攻關的重要課題，組織技術人員持續開展了為期幾年的攻關。先后進行了斷帶、倒卷、厚度質量、表面質量、故障時間等多項攻關活動，期間還將全英文的控制開關、操作說明等全部翻譯改成了中文，消化吸收控制程序與創新攻關，使核心技術真正掌握在自己手里，為降低機組故障時間，提高產品質量，保障機組安全生產，穩定運行發揮了重要作用，生產線故障停機檢修時間實現了連年直線下降，到去年故障檢修時間已從當初的每月2000多分鐘降低到300多分鐘。

　　“減少故障檢修時間，提高生產效率，就是最好的降本增效途徑” 新鋼自動化部軋材自動化車間胡慶文對記者說。盡管成績顯著，但軋材自動化車間并沒有沾沾自喜止步不前，而是一直在努力。今年他們又自我加壓提出了新的目標，那就是力爭把故障檢修時間再縮短三分之一。

　　在攻關中，他們克服機組共有2000多個檢測元件，總線網絡拓撲復雜，共有292個站點分布在全廠范圍內，任何一個故障點都會導致停機等困難，從進一步優化設備設計、選型、安裝，對相關設備程序進行優化，對部分現場檢測設備加工改造等措施，在硬件系統沒有大的投入的情況下，取得了豐碩成果。到目前為止，每月故障停機檢修時間都穩定地控制在200分鐘以內，其中8月份僅為180分鐘，為公司提質增效、降本增效做出了新的貢獻。

　　抓大不放小，點滴著手降成本

　　在生產線上，每個月都有許多設備配件因出現問題而被換下來，其中不少配件價值不菲。如何通過有效的手段預防和減少配件損耗，同時通過技術手段盡可能地修復問題配件，為生產單位節省開支降低成本，是軋材自動化車間一直在堅持做的一項工作，并取得了較好的成效。

　　新鋼公司冷軋連退爐BCU控制器每臺價值為6000元左右，整個連退爐共安裝了300多臺，由于在工作中這些控制器時每刻都在運行，工作頻率很高，導致每月都有十幾臺出現問題，被更換下來報廢的控制器堆得象小山似的。從去年開始，軋材自動化車間便把目光瞄準了這些BCU控制器。經過反復觀察和檢查，他們發現由于這些控制器運行期間工作頻率高，要想預防損壞較難，但要想修復卻并不是很困難，因為它們的問題絕大多數都是因繼電器損壞造成的，而且維修成本低。為此，他們自己從網上買來了一些繼電器等電子元件并組織人員維修，使其變廢為寶重新發揮了作用。去年以來幾乎沒有買過新的控制器，僅此一項每年就可節省開支近80萬元。

　　今年國內一家大型鋼企的同類型軋機曾因個別零部件問題發生了設備著火事故，導致軋機全線停產。為充分汲取事故教訓，軋材自動化車間克服生產線共有3000多個接近開關，并且不少開關都安裝的位置都不不利于檢修的實際，組織人員逐個對部分控制開關進行了灌膠密封處理和移位整改處理，為預防設備事故發生，保障設備的安全運行奠定了基礎。

　　其實在新鋼自動化部軋材自動化車間這樣的“小事”還很多。車間主任、黨支部書記胡慶文告訴記者，近幾年車間人員流動大，過去的班組長大多是大學生，現在不少是退伍軍人擔任，之所以能保持技術上的長盛不衰，關鍵得益于部里持續開展的“每周一問、“每月一評、每季一練”系列培訓工作的開展，以及各種技術對抗賽、技能大賽等“雙提升”活動，因為只有過硬的技術，才能為設備順行、降本增效提供強有力的保障。    （陳國全 嚴小斌 ）