每次走進具有國際先進水平的現代化廠房，油然而生一種自豪感。17年前，來到美麗的山城，注定要與鋼鐵結下不解之緣。我熱愛我的工作崗位，扎根一線，無論嚴寒酷暑，都不能阻擋我在追求技術的道路上前行。

　　緣系鋼城　無私奉獻

　　2002年，我從內蒙古科技大學畢業后，進入板材冷軋廠，一干就是17年。從普通的技術專責到廠研發室主任，再到技術部部長、首席工程師，我從一個毛頭小子變成了中年大叔，逝去的是青春年華，留下的是對技術的積淀。

　　對二冷軋工序，我有一種特殊的感情，因為二冷軋籌建時我便參與其中。生產高品質的汽車板，是本鋼集團幾代人的夢想，作為一名基層技術工作者，我見證了本鋼集團汽車板的發展歷程，在感到自豪的同時也深深感到身上的責任。憑著這份感情和責任，我義無反顧地投入汽車板生產工作中。自古忠孝兩難全，我一直感覺對父母虧欠很多，我老家在新疆，從參加工作至今，只回過兩次老家，父母都知道我工作忙，想我的時候就不遠千里來本溪看我。

　　隨著企業的不斷發展，面對先進的裝備、全新的技術，我感覺要學的東西太多了。這些年來，我把大部分業余時間用來學習、消化、吸收國內外先進汽車板生產的管理經驗和工藝技術。節假日加班對我來說是常態，我的同事幫我算了下，這些年累計加班達600多個工作日。

　　我每天7時10分準時到辦公室，開始一天的工作，晚上趕上重點產品跟蹤常常會盯到半夜。前幾年，因為工作的需要，我上班時就背個旅行包，里面放著洗漱用品，如果加班太晚了，就在辦公室椅子上小睡一會兒，第二天早上，接到出差的通知，來不及和家人道別就背著旅行包直接踏上火車出發了。

　　我和同事們不斷對汽車板有關生產工藝進行完善和創新，先后對高強鋼退火溫度、壓下率等工藝制度進行優化。積極進行寬料產品的工藝及表面質量控制攻關，增加了本鋼汽車板產品品種和規格。我常跟同事說：“用戶需求是檢驗產品質量的唯一標準。用戶說好，才是真的好。”2016年初，我到歐洲考察市場，通過走訪GONNARRI，了解到本鋼汽車板使用情況良好，貝克公司反饋信息是本鋼提供的千余噸產品無一例異議，并批量用于德國汽車工業。同時帶回好消息，西班牙最大的汽車板剪切加工中心GONVARRI、德國莎士基達等企業都伸來橄欖枝，向本鋼發來冷軋和鍍鋅產品訂單。

　　情注本鋼　技無止境

　　為提高汽車板市場占有率，我結合產品開發及新產品試制等工作，組織技術人員先后對低合金高強鋼、DP、BH等鋼種進行系列化開發工作，通過不斷的完善生產制度，保證了機組的穩定生產，實現了冷軋低合金高強鋼的系列化生產，并通過了通用全球材料認證，實現了590MPa及以下級別產品華晨、上汽及北京現代的認證及批量供貨。

　　近年來，伴隨著汽車輕量化、安全化的發展趨勢，冷軋雙相鋼在汽車中的使用比率逐年增高。我帶領攻關團隊，建立并優化酸軋和連退機組各級別、各規格雙相鋼產品的焊接工藝，建立軋制過渡模型并優化軋制工藝模型，通過自主研究，革新外方雙相鋼生產模式技術，成功實現連退機組不停機生產模式，提高了雙相鋼產品生產能力及效率，目前該技術成果達到國際先進水平。同時，對本鋼新建高強鋼機組的穩定生產提供了技術基礎和支持，連退機組小時產量提高了40%以上，冷軋工序收得率由過去的70%左右提高到目前的94%以上。

　　目前，我們研發的汽車板產品廣泛應用于一汽集團等多家國內知名汽車廠家，部分產品在汽車廠已替代韓國、日本等進口產品。其中780MPa級別雙相鋼產品已通過韓國現代汽車總部實驗室認證。該項目中《連退機組生產雙相鋼中過時效溫度的控制方法》已申報國家發明專利。該項目提升了汽車工業的安全性能，有效地保障了消費者的出行安全，同時為汽車工業的節能減排做出了重要貢獻。功夫不負有心人，本鋼集團“精品板材”產品在用戶中的口碑愈來愈好。我也收獲很多，《雙相鋼汽車板冷軋工藝自主研發及創新》項目，實施當年就創效2400萬元。

　　緊盯市場　以精求勝

　　2016年以來，我帶領團隊緊密圍繞企業生產經營目標，以提高產品質量為核心，以加大高附加值產品比例為拉動，以提高合同交付率為保證，進一步擴大品種增利，全面提高企業的綜合管理水平和市場競爭能力，在生產組織、體系建設、質量水平提升、重點產品保控等方面重點開展工作。有效組織開展技術交流和科研項目、六西格瑪項目管理推進及合理化建議征集等工作。

　　針對不斷開發的市場對產品質量的要求日益提高問題，我和同事們從完善管理流程和管理制度入手，結合現場實際，依據VDA現場模擬審核的相關要求，對《質量檢查判定標準及方法》《質量叫停制度》《鋅層附著力檢驗制度》等28個文件進行了修訂和完善，并對現場實施的記錄進行了更新，同時制作了各機組原料質量驗收、過程檢查等可視化看板。

　　隨著汽車板訂貨量的增加，鋼種類型及規格也越來越多，我們以品種開發為核心，結合生產實際，在保證產品質量的前提下，積極組織開展工藝優化工作，大大提高了產品表面質量，改善了部分特殊產品供貨周期及性能合格率，為企業創造了經濟效益。針對新開發產品，我們做到提前做好內部工藝控制要點，從計劃編排到過程控制及成品檢驗等全流程實施管控，有效保證新產品在冷軋工序的順利開發。

　　2018年，結合冷軋產品逐步走上高端路線，我和同事們就中高端外板合格率提升開展內部工序管控。熱鍍鋅供意大利菲亞特外板全年供貨9400噸，獲得用戶肯定。同時通過合理組織，優化過程，先后對清洗段工藝穩定、鋅鍋成分穩定、爐外輥系清理、生產前準備過程標準化等40余項關鍵過程進行優化，熱鍍鋅外板生產窗口期由兩個班次提升到5天，具備批次生產4000噸外板的能力，合格率達93%，同比提升17%，較生產初期提高近40%以上。隨著供奔馳冷軋、熱鍍鋅及電鍍鋅共計6個鋼種32個規格的產品完成認證，標志著本鋼汽車板產品正式進入戴姆勒供應商平臺。

　　我的心中一直有一個夢想，就是讓本鋼集團的產品享譽世界，讓“中國·本鋼”的品牌更加閃亮，未來，我會向著這個夢想一直努力，奔跑向前。