通過加強技術攻關、優化工序銜接、加快生產節奏等一系列有針對性的措施，今年以來，板材煉鋼廠生產效率明顯提升，實現了精煉工序處理周期縮短，常規鑄機產量、鑄機連澆爐數、熱過熱裝率、魚雷周轉率有效提高，鋼包下線時間進一步降低，在提產量、降成本的賽道上“跑出”創效“加速度”。前7個月，該廠產量同比提高16.55萬噸，成本對標預算降低6000萬元。
　　面對集團生產對煉鋼工序提出的要求，今年以來，該廠立足企業發展大局，按照集團總體部署，堅持問題導向、目標導向，眼睛向內，深挖內潛，瞄準內部管理水平提升、工藝技術改進和生產過程管控等方面工作，制訂了一系列有針對性的目標和措施，逐項落實，逐項突破。
　　為了提高常規鑄機產量，該廠嚴格控制各工序生產節奏時間點，優化工序間銜接，提高鑄機拉速。同時，完善崗位競賽，鼓勵工序崗位縮短處理周期，進一步提高班產。4月12日，該廠一、二、五號鑄機突破日產紀錄。為了提高鑄機連澆爐數，該廠加強生產節奏高效率管理，七號鑄機實現了在線調窄功能、倒角結晶器在線調寬，并且達到國內先進水平，既降低了中間包消耗，又提高了鑄機作業率。截至目前，該廠六號鑄機平均連澆爐數對比去年提高0.89爐/澆次；七號鑄機提高0.4爐/澆次；一號、二號鑄機平均連澆爐數提高0.67爐/澆次，進一步降低了鋼鐵料和耐材消耗成本。
　　為進一步提高生產效率，該廠針對鑄機機型多、各線生產周期不同、無法實現爐機匹配的實際，分區域進行爐機匹配，合理匹配鋼包周轉，縮短精煉處理周期，減少工序處理溫降和降低升溫鋁量。同時，通過對鑄機周期和拉速進行調整，最終將轉爐-鋼包-精煉-連鑄周期全線匹配，實現鑄機生產和質量的高效穩定運行。他們還通過使用倒角結晶器，推行VSV控流技術，細化鋼種的錳硫比要求等措施，逐步提高鑄坯的熱過率；通過內部生產、設備的穩定運行減少熱停等方式，提高魚雷周轉效率。此外，該廠還通過完善轉爐智能煉鋼系統、細化精煉工序內部操作等措施，降低精煉工序的處理周期，促進了電耗和RH升溫鋁消耗的進一步降低。今年以來，該廠精煉處理周期對比去年縮短4分鐘，為后續提升鑄機拉速提供了保障。
　　該廠還通過降低鋼包下線時間、雙路徑改單路徑生產、單RH供鋼等途徑提高生產效率。目前，該廠鋼包下線時間對比去年平均水平縮短16分鐘，有效降低了升溫電耗和RH升溫鋁消耗。雙路徑改單路徑生產后，該廠鋼包周轉時間縮短3.4分鐘，每澆次鋼包使用數量減少一個，同時也提高了吊車效率，并且降低了LF升溫電耗。通過開展單RH攻關，該廠有效利用RH殘余熱能降低了升溫成本。上半年，該廠實現升溫鋁耗77.1kg/爐，對比去年降低40.4kg/爐。