近期，陜鋼集團龍鋼公司煉鐵廠干部職工緊緊圍繞鐵前年度3.61億元降本目標，變壓力為動力，巧借小技小改、崗位創新降本手段，成功將“短板”問題轉化為“潛力板”，助推更好書寫“高效冶煉”大文章。

　　自動化無人值守裝置——布料合理 提質降耗

　　該單位原400㎡燒結布料器為人工操作控制下料量與下料速度，容易造成臺車布料不均勻、拉鉤、魚鱗狀料面現象，導致點火效果不均勻。

　　為解決這一問題，工藝技術人員決定投用自動化無人值守裝置，通過將原有布料裝置改為液壓傳感布料裝置，加裝遠程集中控制和雷達料面探測裝置等舉措，成功實現了遠程控制自動探測料面高度和自動調整下料量目的。改造后，不僅臺車布料均勻，料面平整，而且燒結礦品質穩定，返礦率較前期降低0.5%，小時煤氣可節約200m3，預計年可創效769萬元。

　　加裝雙料位計判空裝置——精細管理 高效順行

　　原1、2號高爐上料系統大倉因無料位計，槽上打料人員不能實時掌握料位變化，容易造成打料料位過低或過高，不利于高爐爐況穩順。

　　針對以上問題，該單位人員通過分類堆放倉口原料、設置標識牌，將爐頂裝料與主皮帶稱信號聯鎖，下料罐料采用核子料位計和雷達料位計判空，成功避免了混料情況和料罐雙裝事故發生。改造后，料位計的設定、各個信號的聯鎖不僅為上料系統大幅縮減了上料時間，而且有效降低了設備和工藝事故發生，助推了生產系統長穩久順。

　　應用新型“直筋揚料板”——消除隱患 杜絕粘接

　　燒結工序生產中，需要在混合料中添加生灰、高鎂灰等黏性物質，促進生灰完全消化。但因混合機運轉時，混合物料容易粘接在離進口2米的給料皮帶落料點，容易發生進口處倒料現象，導致運輸皮帶跑偏、停機。

　　為解決這一問題，設備技術人員決定投用一種直筋與陶瓷底板構成一體的新型三合一直筋耐磨揚料襯板，通過在混合機進、出料端處，替換原鐵制揚料板；增加出料流速，防止混合料在混合機內堆積，成功消除揚料板對皮帶運行造成的安全隱患，杜絕了混料筒黏結、吐料現象，減少了設備維修頻次，預計單臺燒結機年可創效816萬元。（楊梅）