工藝優化，突破瓶頸。5月中旬，φ16螺紋鋼4切分成品架次頻繁沖出口，對該規格產量、指標、作業率產生嚴重影響，軋鋼廠成立專項攻關組，棒線車間嚴格實施攻關措施，對工藝情況、各架次孔型、料型逐一排查，最終鎖定14架孔型制約料型能力有限，導致軋件頭部不規則。遂即馬上著手料型優化，控制各架次延伸率，嚴格要求各班料型標準化，并對14架孔型進行重新設計，成品架次沖出口次數大大降低。5月下旬軋制同規格中廢較中旬減少70.3％。

　　積極對標，取長補短。棒線車間管理人員積極對標龍鋼公司棒材成材率指標，4月底對標龍鋼各條線、各規格成材率，找差距、補短板，制定車間內部指標要求。要求工長班后對班中成材率未達標原因進行分析并制定措施，以供各班參考交流，對于屢次同一原因造成成材率未達標班組進行嚴厲考核，并跟班學習。在車間高要求、嚴標準的措施下，各班組成材率均有提升，形成你追我趕、積極整改的良好氛圍。

　　穩抓線差，一舉三得。由于切分軋制，線差差異大，實際成材率低，負差難控制，成為棒材提升成材率的一大難關，棒線車間逆水行舟、迎難而上，分析原因、制定措施，要求各班組派專人在冷床區域緊盯切分軋制線差控制，隨時調整，力求達到各倍尺長度相等。隨著措施的落實，調整工標準意識大幅提高，線差控制達到順行時基本“0”誤差。同時針對各規格制定切損長度規范，每日進行1#、2#飛剪及冷剪切損長度進行測量，及時調整飛剪參數；針對負差這個關鍵指標，緊跟分廠負差穩定率項目，組織負差值攻關活動，調動員工積極性，對關鍵崗車間每天通報負差值完成情況。由于車間抓好切分軋制線差控制，成材率、負差值、定尺率得到全面提升。

　　溫度改進，卓有成效。軋制冷坯時加熱時間較長鋼坯氧化燒損增加，若加熱時間較短棒材上冷床溫度低產生頭尾彎鋼切損增加，均對成材率影響較大。棒線車間針對該情況，要求車間技術人員通過對保溫前后鋼坯開軋溫度不斷測量，總結出適合時長及保溫溫度，車間主動聯系分廠技術科對冷坯保溫溫度、時長進行改進，細化工藝控制。從而達到減少鋼坯氧化燒損及冷剪切損，成材率得到提升。（李奕文）