5月份，為促進軋線高效生產，陜鋼集團龍鋼公司軋鋼廠在堅持“緊盯目標不放松、緊盯異常不放過”原則基礎上，以大工藝引領為主要手段，側重點分區域攻關多項生產瓶頸和難點問題，通過多項工藝創新與技術改造項目的推進，真正把“科技引領生產力”的理念落實到節能增效軋制工作中。

　　抓成果轉化——攻克大規格扭轉瓶頸

　　針對棒材一線大規格軸向扭轉角度偏差問題，該單位秉持“馬上就辦、真抓實干”的精神，調集技術人員現場查找導致鋼筋扭轉的原因，召開分析會，并從三方面進行調整，一是確保中軋、精軋滾動進口導輥間隙與料型完全匹配，間隙零對零；二是換槽換輥后試紅樣，確保料型標準化；三是生產準備作業區預軋機后，要求軸向竄動小于0.2m。經過以上舉措的有效實施，大規格軸向扭轉角度偏差問題得以明顯扭轉，保證了鋼材質量。

　　保生產順行——解決φ20規格彎鋼問題

　　棒材二線軋制φ20規格鋼材時，3#飛剪剪切之后易出現頭尾彎曲問題，導致對齊輥道處無法對齊，造成非定尺增加；同時輸出輥道上容易交叉重疊，冷剪剪切后易出現彎頭問題，影響鋼材外觀質量。為解決這一問題，該單位采取了更換控冷器、修復輸入輥道電機、降溫等有效措施，確保剪切的流暢性，使鋼材順利輸入至冷床。經過改造后，三切分φ20規格鋼材成材率及定尺率分別提升0.04%以上。

　　促指標提升——破解高線鋼材性能不合格難題

　　高線作業區生產盤螺時性能波動大，造成生產組織被動。針對高線鋼材性能不穩定問題，該單位召開多次專題會議，制定可操作性措施，并積極實施改造。每月利用檢修時間將穿水箱、連管箱、導槽內雜物清理干凈，保證水路通暢；保證濁環水水壓、流量、水溫等穩定；在AB線安裝泄壓閥，恢復精軋水箱流量計、壓力計，并進行聯網，做歷史曲線，便于7CS監測；對導槽噴嘴磨損標準單面、精軋前溫度、吐絲溫度等工藝操作標準進行固化，確保操作穩定；以上措施實施之后，高線鋼材性能趨于穩定。截至目前，高線成材率累計達到98.37%，較去年提升0.06%以上。（王輝 趙菲菲）