當前，隨著國家和市場對汽車輕量化需求的日益提高，國內各大汽車廠商和汽車板生產鋼鐵企業，一直在尋找并研發減輕車身重量、降低能耗、減少排放、提高乘員安全性的高強度鋼鐵新材料。目前，國內外鋼鐵企業高強度鋼板的開發主要技術方向集中在冷成型鋼板和熱成形鋼板兩個領域。近年來，由于冷成型鋼技術難度和生產限制過大，冷成型鋼的發展一直落后于熱成形鋼。但隨著國內各大鋼企熱成形鋼領域的日趨成熟，超高強鋼冷成型鋼領域也成為各大鋼鐵企業的科研焦點，能否實現超高強鋼冷成型鋼的新突破，已經成為衡量鋼鐵企業研發制造水平的一個重要標志。

　　面對激烈的市場競爭，本鋼集團著眼未來產業鏈發展趨勢，提前擘畫高強鋼領域發展藍圖。在實際工作中，本鋼集團堅持以科技創新為引領，通過積極建立以企業為主體、市場為導向、產學研深度融合的技術創新體系，在新產品的研發上取得重大突破：在繼本鋼高強鋼熱成形領域2000ＭPa級超高強韌性熱沖壓成形鋼實現全球首發后，本鋼集團加快研制腳步，進一步加大了以馬氏體高強鋼為代表的冷成型用產品的研發。據了解，MS1180的研發和生產涉及諸多技術難題，在研發過程中，本鋼技術研究院汽車板研究所經過大量的數據研究、上百次的實驗模擬，完成了實驗室的開發，使組織性能滿足設計要求，確定了工業化試制的各工藝參數。同時，由于該鋼種的強度達到本鋼設備的設計極限，本鋼技術研究院積極與相關部門和單位溝通協調，明確成分設計、冷軋原始組織設計及最終產品組織性能調控方案，以實現產品質量的更優化。作為主要生產單位,板材冷軋廠提前制訂了詳細的生產預案,在生產前開始對工藝參數和設備功能進行檢查,特別是反復對焊接工藝進行試驗，確認合格后再進行生產。

　　為確保各生產工序的工藝參數制訂合理準確，本鋼技術研究院汽車板研究所技術人員與板材冷軋廠技術人員緊密配合，將理論計算和數據分析作為工藝設計的基礎，通過在實驗室進行模擬試制，確定生產現場工藝窗口，最大限度地降低了生產過程中異常問題的發生幾率，為新產品試制成功提供了有效保證。在工業試制期間，他們對產品性能進行跟蹤檢測，結合理論研究進行數據組織性能分析，明確合金成分、冷軋壓下率、退火溫度等數據，并進行組織性能優化，實現了原始組織精確控制，保證了產品的質量穩定。最終，在沒有任何成功經驗參考和借鑒的條件下，本鋼集團經過試制前的周密策劃和精心準備，以及各工序現場操作人員對關鍵參數的精確控制，克服了生產上的諸多難題，成功研發試制出1000MPa與1200MPa級馬氏體鋼。

　　目前，本鋼最高強度冷成型用汽車產品MS1180，可滿足輥壓成型技術要求，廣泛用于制備汽車門檻、防撞梁等安全結構件。MS1180成功下線，標志著本鋼集團在汽車板高端領域再上新臺階。