大型箱式結構件是鋼鐵企業生產過程常用的結構件類別之一，在制作過程中因切割及焊接變形常常造成外觀超差，為了徹底解決這個難題，該單位技術人員從下料、組裝、焊接等環節“對癥下藥”，終于將變形量控制在要求的范圍內。

　　降低切割變形。制作大型箱式結構件的材料主要為材質Q235，型號6mm—20mm的中板，在下料時先裁去鋼板應力邊降低應力變形，再借助半自動切割設備提高切削速度降低熱切割變形，通過這兩項舉措降低切割變形量。

　　降低組裝誤差。在組裝過程中對工件中的夾板、定位板等部件進行機加工，確保機加件公差范圍在±0.2mm；無機加條件的結構件制作時，利用輔助工具進行尺寸定位，如利用焊管等工件制作尺寸定位件進行拼接定位。

　　降低焊接變形。在焊接過程中進行焊接參數、焊接位置、焊接速度的綜合設定，確保焊接變形可控。在確保焊透的前提下，盡量減小焊接電流；在不影響使用效果的前提下，將焊接位置相互錯開；在不影響熔深的前提下，提高焊接運條速度，變單道寬焊縫為多道窄焊縫。

　　消除應力變形。在制作完成10天后進行測量復核工件尺寸，記錄變形部位及變形量，討論確定矯正措施，通過退火、時效等方法消除內應力使變形部位復原。

　　通過以上舉措，使大型箱式結構件變形彎曲量由10mm/m降低至3mm/m、尺寸偏差由10mm降低至3mm，達到生產所需工藝技術要求。