首鋼京唐將進步歸功于其開展的一系列質量提升工作。該系列工作以“落實質量強國戰略、推動質量效益提升”為主題，以質量指標提升為目標，深入推進FMEA（潛在失效模式及后果分析）和CP（控制計劃）體系工具落地，實現首鋼京唐全員改善、全員參與、全員提升。

　　指標攻關，錨定目標抓落實

　　首鋼京唐明確質量攻關的目的和任務，分解指標落實到人，通過指標攻關實現全流程制造能力提升。首鋼京唐每年初會在全公司范圍內認真組織好質量攻關項目的動員工作，同時利用專家工作站、創新工作室、管理改善等平臺，組織對項目進行分析，確定影響質量的主要原因，并制訂相應對策。

　　在鐵前系統，首鋼京唐的技術人員嚴控球團礦等原燃料質量管理，首鋼技術專家、煉鐵部球團專業工程師劉文旺和徒弟孫大為依托創新工作室團隊，通過大量試驗和軟件模擬，總結出改善料層透氣性、延長底層球團礦高溫時間的有效方式。在工藝技術和生產崗位的共同探索下，首鋼京唐創新應用了刮刀強制分級、機械力造球、打水優化和輥篩多段篩分等工藝優化，實現了自動打水控制、輥篩篩分優化、布料平整優化，球團還原膨脹率較去年降低了1.55%，為京唐高爐大球比冶煉高效穩定運行奠定了堅實基礎。

　　在鋼后系統，首鋼京唐員工結合廢次降總指標和產品結構，以內部“十大缺陷”（首鋼京唐內部降級量排名前十的缺陷）和1號~5號鍍鋅線廢次降率為兩大抓手，開展產品實物質量提升攻關。該公司員工堅持每日監控指標趨勢，對趨勢異常的缺陷立即發布提醒，組織團隊分析異常點并采取措施，防止趨勢持續惡化。今年9月份，首鋼京唐1號~5號鍍鋅線廢次降率比8月份降低了15%，可釋放鍍鋅汽車板產能3000噸以上，在外板產量創歷史新高的情況下，全流程O5板命中率較去年提升1.04%，客戶端質量投訴降低30%。

　　體系推進，統一思想促優化

　　在深入推進質量體系建設中，首鋼京唐充分發揮體系服務功能，持續增強全員質量意識，組織中層領導參與培訓。該公司在業務層面，按照“編制—評估—修改”方式組織各部門聯動編制17項PFMEA（過程潛在失效模式及后果分析）和CP、12個基礎PFMEA和CP；在信息化層面，內部開展2次需求調研，外部對標同行并考察專業軟件公司，通過優化管理流程和信息化系統，減少技術人員重復工作量，簡化操作方法和界面，在推進管理體系下基層的同時，使管理工具更好地融入基層。

　　首鋼京唐采用SPC（統計過程控制）過程管理質量管控模式，以質量體系為標準、以生產過程為焦點，搭建了從用戶到用戶的一貫制質量管理平臺，實現了全流程生產過程的可追溯分析與管理，鑄機液位波動、軋機溫度、爐區氣密性等參數得到明顯改善。首鋼京唐還在質量管理上積極創新和突破，全流程SPC指標優良率提升了3.6%。

　　9月份，首鋼京唐推進燒結生產過程流程圖的修訂，啟動高爐、球團新版PFMEA的編制，繼續關注15項關鍵工藝參數的SPC過程能力監控，22項SPC指標優良率完成計劃任務。該公司熱軋作業部強化質量體系落實，推進SPC指標評價體系，完成實績計算、管理深入班組，充分實現過程管控，截至10月份各SPC優良率趨勢持續向好。

　　此外，為推進質量工具的融合，首鋼京唐開展“工藝巡檢+界面管理”監督檢查，嚴控全流程質量波動，今年前3個季度開展了33期工藝質量巡查，問題整改完成率達到99.4%。

　　專題研討，集思廣益顯成效

　　首鋼京唐對往年產品質量情況進行復盤，結合實際分析影響質量的多種原因，制訂相應措施，同時在全公司范圍內按作業部、作業區、班組3個維度逐級開展“基層質量管理提升”大討論。在煉鋼工序，該公司員工針對500兆帕及以上高強車輪鋼中心偏析問題，組織厚規格590CL輕壓下位置、壓下量及二冷水流量優化實驗，采用“凝固末端強冷+兩段壓下”的方式，將帶狀組織由2.5級降低至1.5級；在熱軋產線，以質量大討論為契機，進一步增強全員質量意識、推動全員質量共治，領導進入一線走訪調研，鼓勵職工發揮主人翁精神，為質量提升獻計獻策；冷軋工序開展大討論，17個職能室和作業區的1431名職工參與，征集和歸納問題143項，涵蓋設備運行、流程改善、質量攻關、質量放行、界面管理等多方面內容；鍍錫板事業部罩退產線圍繞產品質量提升，開展脫脂表面清洗質量、減少平整機輥印缺陷、DR材軋制條紋攻關、離線平整機組二級優化、軟薄料粘接（疊軋）攻關等質量攻關項目，其中平整機輥印攻關進展明顯，因輥印造成的廢次降率下降90%以上。

　　首鋼京唐深入推進質量體系工具落地，促進全員參與質量改善，著力打造首鋼“制造+服務”綜合競爭力，構建高質量發展新格局，今后該公司將繼續把“用戶的標準就是我們的標準”的質量理念貫徹下去，進一步加強質量攻關，不斷促進產品品質的提升，推動企業高質量發展。

　　《中國冶金報》（2023年11月14日 03版三版）